Sign in to follow this  
Followers 0

Спасти инженера Курчевского

129 posts in this topic

Posted

Грузоподъемность посмотреть уже раздумий не хватило?

Речь шла об Уралах и КрАЗах. Речь шла о том, что они, дескать, разгоняются на дороге до скорости 100-120 км/ч.

Я написал, что они смогут достичь такой скорости, если их спустить с горы Арарат (см. известный анекдот).

Что Вам еще не понятно? Причем здесь Ваши КамАЗы?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Речь шла об Уралах и КрАЗах.
Речь шла про грузоподъемность грузовиков, полноприводных и не очень.

Я написал, что они смогут достичь такой скорости, если их спустить с горы Арарат
На твердой, прямой и ровной дороге. Обо что они будут останавливаться - вопрос другой ;)

Причем здесь Ваши КамАЗы?
Открыть и посмотреть на колесную формулу и грузоподъемность, промедитировать на мощность двигателя. Я понимаю, что для вас это сложно, но вы попытайтесь.

.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Отец был дальнобойщиком, разок с ним ездил в Кустанай, так после Чимкента камаз седельный с открытым прицепом и двигателя на ремонтный завод в нем (что не есть образцом аэродинамики) пер по ровной казахской степи, где за час хорошо если 10+ машин встречных и попутным попадалась на скорости 90-100 кмч средней , причем говорил что пустым разгонялся и до 120кмч (выход за ограничитель табло скорости) причем обороты хорошо если за 23 от максимальных были. Бортовой с закрытым кузовом и какой то зил можно было и до 140 разогнать. Про КразыУралы без понятия, как и Мазы.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Речь шла про грузоподъемность грузовиков, полноприводных и не очень.

Я Вам все, фигурально выражаясь, разжевал и в рот положил (см. мои комментарии в этой теме №91 и №101), но в глотку пальцем пропихивать не собираюсь.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Сейчас все стволы артиллерийских орудий делаются из сталей обязательно подвергнутых электрошлаковому переплаву .

Так они получаются и легче и дешевле и прочней .

Технология электрошлакового переплава не является сложной и вполне доступна даже для 90-х годов 19 века .

Электропечь для электрошлакового переплава не сложнее тех металлургических электропечей ,что появились в конце 19 века .

Кстати попаданец обязательно должен знать про электрошлаковую сварку и электрошлаковую наплавку .

Для электрошлаковой сварки нет ограничений по массе и толщине свариваемых узлов и деталей .

Можно варить толщины от 10мм до 2 метров .

Дефекты сварного шва практически исключены .

Можно сваривать практически любые стали , любые бронзы , любые латуни , медные сплавы , никелевые сплавы и сплавы алюминия .

Чугун тоже можно так сваривать ,причем электрошлаковая сварка чугуна гораздо проще , чем сварка другими способами .

В сущности это простая технология .

Для появления электрошлаковой сварки единственным способом соединения стальных и чугунных конструкций большой толщины было соединение их болтами или многими рядами заклёпок , очень редко удавалось их соединять термитной сваркой или простой электрической сваркой .

Конструкции толщиной более 50-80мм сваривались очень плохо и нужно было приложить много усилий для получения качественного сварного шва большой толщины .

Не сильно помогали и сварочные автоматы с многими электродами .

Уже в 19 веке уже были большие потребности в надёжном способе соединения массивных стальных изделий и изделий из чугуна .

Например в судостроении , кораблестроении и конечно в производстве артиллерийских орудий .

Электрошлаковой сваркой можно легко сваривать стальные и чугунные конструкции самых разных машин .

Можно отказаться от сложной и дорогой технологии литья замков артиллерийских орудий крупного калибра и использовать электрошлаковую сварку .

Лафеты собирали при помощи кузнечной сварки , болтов и заклёпок .

Электрошлаковая сварка позволяет легко изготовлять сварные лафеты даже для самых крупных орудий ,что позволяет уменьшить их массу и увеличить прочность .

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Клеим куму и нормальную ;) безоткатку типа СПГ-9.

После чего вылетаем из КБ впереди собственного визга, т.к. в 1930 бронецелей ни для того ни для другого и близко нет, как и взрывателей, без которых оно ни о чём. Тогда уж миномёты на 120-160-240 мм и пехотное орудие у немцев содрать.

Можно высокоэффективными дульными тормозами заняться. Почти то же чем он и занимался но куда практичнее

Грабин ЕМНИП жаловался на то, что военным ДТ не нравился от слова совсем.

Еще можно попробовать перебежать от Тухачевского к Ворошилову - например написать письмо народному комиссару -но не как в пародийной песне -про конную Буденного и колбасу :) а с критикой некоторых военно-технических установок Тухачевского. Авось Климент Ефремович заметит и в будущем в обиду не даст.

Мягко говоря чревато тем, что Ворошилов максимум заметит, а Тухачевский как минимум зачислит в персональные недоброжелатели, с вытекающими.

Ишшо можно сразу ЗиС-3 вместо УСВ (вместо Ф-22 рано - амбиции-с) предложить.

"Мышки, станьте ёжиками"(с). В смысле - ЗиС-3 это в первую очередь технологи и производство, которые уже потренировались на кошках.

Даже у "нормальных" безоткаток трехкратный перерасход пороха, с выпуском которого траблы.

Мощности-то перед войной наращивали, другой вопрос что смысла по сравнению с орудием с низкой начальной при боекомплекте для б.-м. длительного боя нет.

1. Таки понадобится кума, ибо бронебойный у таких девайсов недостоин упоминания.

Не понадобится, танкам начала 1930-х РПГ-40 с запасом хватит.

и такая же гаубица на лафете 122 мм пушки 31 года.

Военные вздыхают "ну вот, и эти туда же" и продолжают ждать пока пофиксят баги Е-16, у которой при массе как у А-19 дальность конечно поменьше, зато никакого дульного тормоза, и главное - которая уже есть. Максимум - скажут спасибо и добавят к М-40, У-3 и БЛ-39 4-го претендента (и поскольку запретить им использовать дульной тормоз не получится, они вполне могут обойти).

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Грабин ЕМНИП жаловался на то, что военным ДТ не нравился от слова совсем.

Коллега - ну я уже по третьему разу пишу...

Ерунда это. Некоторое предубеждение у военных было из-за работ самого Курчевского. Потому они дульняк воспринимали как возврат к ДРП .

И второе - дульный тормоз должен давать СЕРЬЕЗНЫЕ преимущества.

Грабину хотелось с его помощью решить свои проблемы, а вовсе не военных - в этом и дело.

От серьезного выигрыша военные не откажутся. И предубеждения против ДТ у них пока нет.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Кстати попаданец обязательно должен знать про электрошлаковую сварку и электрошлаковую наплавку .
А еще он должен знать про закалку ТВЧ, что сразу дает нормальные гусеницы и позволяет забить на БТ.

Конструкции толщиной более 50-80мм сваривались очень плохо и нужно было приложить много усилий для получения качественного сварного шва большой толщины . Не сильно помогали и сварочные автоматы с многими электродами .
Которые "Курчевский" тоже должен изобрести, до Патона.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

А еще он должен знать про закалку ТВЧ, что сразу дает нормальные гусеницы и позволяет забить на БТ.

Проблема стойкости пальцев гусениц танков легко решается и другим способом и более эффективно .

Для этого пальцы гусениц подвергают электролитическому или порошковому борированию .

Тоже самое делают с втулками гусениц .

Например для трактора ДТ-54 стойкость пальцев и втулок гусениц повысилась в 5-17 раз .

По другим данным : "стойкость борированных пальцев и втулок, запрессовываемых в проушину звена гусеницы, позволяет повысить стойкость проушин в 17 раз, а пальцев - в 12 раз по сравнению с серийными" .

Серийные это видимо упроченные при помощи ТВЧ .

Электролитическое борирование производится очень просто .

В печь ставят тигель с бурой или борной кислотой - электролитом .

В печи электролит плавится .

В электролит опускают медный или графитовый электрод - анод и на тонких железных проволоках опускают детали , которые становятся катодом .

На катоде - деталях выделяется бор , который сразу диффундирует в толщу металла и вступает в соединение с железом .

Толщина покрытия контролируется по амперметру .

Так у нас на заводе упрочняют разные детали к инструментальной оснастке и разные штампы и прессформы .

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Проблема стойкости пальцев гусениц танков легко решается и другим способом и более эффективно .
Ваще зашибись. А то пушки, тормоза...

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted (edited)

Поискал, почитал. Стойкость растёт с недешёвыми аустенитными сталями в самих траках, а ещё хорошо бы не только борировать, но и дополнительно закаливать, угу. И рост в 5 (а не 15) раз, но без бутылки в технологии закалки борированного пальца разобраться не-металловеду тяжко. Плюс снова же намекают, что калить хорошо бы опять-таки ТВЧ.

Edited by dragon.nur

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

У нас на заводе давно используют борированные детали пескоструйных установок .

Там есть такой вращающийся барабан , в который грузятся детали , потом крышку-дверцу в боку барабана запирают и в этот барабан вдувается песок сжатым воздухом .

Через отверстия в барабане песок вылетает наружу , конечно вся эта конструкция очень сильно изнашивалась песком

Был у нас такой инженер тов. Гельфанд , он и придумал такую штуку , как борировать детали и узлы пескоструйных установок .

Износ сократился раз в 5-8 .

Так там стала использоваться простая сырая конструкционная сталь - например Ст3 , Ст10 и сталь 45 , а до того детали пескоструйных установок делались из закалённых легированных сталей и их каждые два-три месяца ремонтировали с заменой половины частей .

Износ гусениц и их пальцев чисто абразивный , как и в пескоструйных установках .

Борирование как раз позволяет заменить дорогие аустенитные стали простыми углеродистыми и даже конструкционными .

ТВЧ там конечно желательно , но можно обойтись и без него , а при использовании конструкционных сталей ТВЧ не применим .

http://metal-archive.ru/boridnye-pokrytiya/123-primeneniya-borirovaniya-v-promyshlennosti.html

Износостойкость втулок быстроходных дизелей, изготовленных из борированной стали 45, оказывается в 2,8 раза выше, чем втулок, изготовленных из высококачественной легированной стали 38ХМЮА, с последующим азотированием.

В настоящее время проводятся большие работы по применению борирования в различных отраслях народного хозяйства. Так, институт ГИПРОЦЕФТЕМАШ освоил изготовление борированных втулок из стали 45 для буровых насосов, которые раньше изготовлялись из стали У7А, с последующей закалкой током высокой частоты. Износостойкость втулок оказалась в три-четыре раза выше. Там же были проведены испытания борированных дисков пяты турбобура и штоков буровых насосов. Ранее эти детали изготовляли из стали 20х с последующей цементацией и закалкой. Срок службы составлял 15-25 ч. Промышленные испытания деталей из стали 45 показали стойкость в четыре-пять раз большую.

Эксплуатационные испытания борированных пальцев черпаковой цепи земснаряда из Ст.5 ( которая не закаливается Абр. ) в условиях глинисто-песчаного грунта показали высокую износостойкость.

Износ борированного пальца после 1900 ч работы составлял 0,20-0,25 мм на сторону.

Износ серийных пальцев из стали Г13 в этих условиях составил более 1,0-2,0 мм.

Стоимость одного штампованного пальца из Г18 составляет 4,2 руб., а борированного из Ст.5 - около 2,8 руб.

Износостойкость борированных элементов втулочно-роликовой буровой цепи в 1,8-2 раза выше, чем элементов, закаленных током высокой частоты.

Кроме того, насыщенны бором элементы обладают повышенной коррозионной стойкостью при работе в шахтной воде.

Применение борированных пальцев и втулок, запрессовываемых в проушину звена гусеницы, позволяет повысить сто кость проушин в 17 раз, а пальцев - в 12 раз по сравнению с серийными.

Видимо, при высокой твердости борированной поверхности абразивные частицы, в основном кварцевый песок (580-1000 кГ/мм2), дробятся и не царапают борированную поверхность.

Наблюдающийся незначительный износ втулок и пальцев в данном случае можно объяснить коррозионно-механическим износом, связанным с образованием оксидных пленок на поверхности трения и с их удалением при механическим воздействием абразива в процессе работы.

Применение только борированных пальцев в сочетании с серийными проушинами из стали ЛГ13 также позволяет повысить стойкость пары.

Средний износ опытных пар с борированными пальцами за 4 ч работы составляет 1 г, для пальцев (почти в 6 раз меньше среднего износа серийных пальцев'5-7 г) и 1,1 г для проушин (в 2,5 раза меньше среднего износа проушин, работающих с серийными пальцами 2-4 г ).

Применение борированных пальцев приводит к качественному изменению процесса изнашивания шарнира гусеницы в присутствии абразива. Частицы кварца не могут внедриться в поверхность пальца и при его проворачивании изнашивать проушину.

В то же время частицы кварца, внедрившиеся в поверхность проушины, оказывают лишь слабое воздействие на очень твердую поверхность пальца.

Таким образом, повышение твердости пальцев сопровождается уменьшением трущейся пары в целом.

http://ser-sarajkin.narod2.ru/ALL_OUT/TiVOut10/SuRuPzWg/SuRuPzWg256.htm

В результате для серийно выпускавшихся танков наиболее оптимальным вариантом был признан процесс борирования, который позволял без изменения конструкции гусениц с ОМШ в 1,5—2 раза поднять их ресурс за счет увеличения твердости пальца.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Трак, а не палец, должен быть из марганцевой аустенитной стали, палец -- да, можно из простых сталей, но после борирования его придётся перезакаливать, опять же ТВЧ. Т.о. борирование без ТВЧ -- не оч, мягко говоря.

http://metallobook.ru/polezno/borirovanie

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted (edited)

Надо обязательно сказать ,что марганцовистые стали типа Гатфильда по способности выдерживать абразивный износ весьма незначительно превосходят простые углеродистые стали .

Отсюда и порча траков гусениц танков и тракторов за счет абразивного износа проушин .

Само тело трака изнашивается намного меньше .

Именно проушины являются самым слабым по износостойкости местом трака гусеницы .

Главным преимуществом марганцовистых сталей типа Гатфильда является высокая износостойкость при ударной нагрузке - за счет явления наклёпа .

Вот и надо запрессовывать в проушины траков борированные втулки .

Так в СССР были огромные проблемы и с освоением выплавки стали Гатфильда ( вроде Г13Л ) , её литьем и последующей термообработкой .

Марганцовистая сталь типа Гатфильда весьма чувствительна к малейшим изменениям технологического процесса плавки: способа и полноты раскисления, температуры разливки и т. д.

И сталь Гатфильда выплавлялась плохо , и литье из неё деталей получалось тоже плохо и термообработку нормально делать не могли .

И гусеницы танков у нас первоначально пришлось делать из простых углеродистых сталей .

Для выплавки сталей типа Гатфильда уже давно используют простой метод смешения , весьма сильно упростивший технологию производства подобных сталей .

До этого такую сталь выплавляли в электропечи из марганцовистой шихты и нормального качества стали получить было трудно .

В электропечь загружали металлический лом или стальные чушки , флюс и ферромарганец , затем плавили и раскисляли .

Плавки получались сильно разными и было много брака .

Метод выплавки сталей типа Гатфильда смешением сильно проще и главное производительнее .

Разработан был метод смешения на заводе Серп и Молот в 1941 году .

Без этого изобретения у нас не смогли-бы во время войны наладить выплавку стали для гусениц танков .

Выплавку ведут так :

Например в кислом или основном мартене выплавляют малоуглеродистый полупродукт ( <0,15% С, <0,06% Р ) , затем сливают весь шлак и металл тщательно раскисляют , сейчас это делают алюминием , а раньше использовали ферросилиций , доводя содержание кремния в полупродукте до 0,5% .

Температуру полупродукта доводят до 1550 градусов .

В ковше объёмом 3-5 тонн нагревают до 800-900 градусов нефтяной горелкой нужное количество ферромарганца .

Затем металл из печи спускают в ковш .

Ферромарганец при этом расплавляется и перемешивается с полупродуктом .

Через 5-10 минут выдержки происходит выравнивание химического состава марганцевой стали и её можно разливать по формам .

Edited by Абрамий

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Гениально! Соосность, прессовую посадку, удобство сборки-разборки (в гусеницы и правда попадают, хоть и реже, чем в танчиках, и мины бывают), также прочую хреноту обеспечивать будет Пушкин, а мы поскачем на раскисленной алюминием в тыща девятьсот тридцать лохматом году новомодной гусянке Гатфильда (NB!).

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted (edited)

Гениально! Соосность, прессовую посадку, удобство сборки-разборки (в гусеницы и правда попадают, хоть и реже, чем в танчиках, и мины бывают), также прочую хреноту обеспечивать будет Пушкин, а мы поскачем на раскисленной алюминием в тыща девятьсот тридцать лохматом году новомодной гусянке Гатфильда (NB!).

Так вы любезный сами выше и написали про трак из марганцевой аустенитной стали , т.е. стали Гатфильда .

Гусеницы на Виккерсе шеститонном из такой стали появились в конце 20-х годов и получился пробег на одном комплекте гусениц около 4000 км , у нас такие гусеницы появились только в 1936-1938 году .

До этого гусеницы наших танков были из простой углеродистой стали и их пробег был весьма мал .

Я-же написал ,что по нужде можно использовать и обычные углеродистые стали или слабо легированные качественые стали , да их ресурс меньше , но износ гусениц идет в основном за счет износа проушин и есть возможность эту проблему решить .

В проушины и надо запрессовать борированные втулки , для этого вовсе не нужна большая точность , хватит и 0,5мм .

Другой вариант - это борирование самих проушин .

Кстати , как-бы не делались траки всегда возникает проблема обеспечения геометрических параметров проушин .

Проушины на траках из углеродистой стали можно делать сверлением или расточкой , для литых траков из стали Гатфильда получить проушины с нужным допуском и геометрией весьма сложно .

Исследование для этой цели сталей марок ЗОСГ, 35ХГ2, 40Х показало, что путем повышения твердости пальцев и траков возможно значительно уменьшить износ гусеничных шарниров из сталей перлитного класса до величин, почти вдвое меньших, чем износ шарниров гусеницы из стали Гадфильда.

Гусеницы со звеньями из стали 35ХГ2 с поверхностно-закаленными проушинами и цевками имеют долговечность при работе на песке в 3 раза, а на черноземе в 1,8 раза большую серийных , причем стоимость гусеницы из стали марки 35ХГ2 и стоимость серийной гусеницы одинакова.

До войны стали алюминием раскисляли очень редко - это считалось очень и очень дорого .

Для раскисления углеродистых и качественных сталей до начала 50-х годов использовали доступный и сравнительно дешевый ферросилиций или реже кремнистый чугун , стали конструкционные раскисляли ферромарганцем или зеркальным чугуном .

Редко использовали силикоманган или силикокальций .

Для сталей Гатфильда необходимо особенно тщательное раскисление .

Дело в том ,что хотя марганец сам по себе и является раскислителем , но только для малоуглеродистых сталей , а раскислять сам по себе сталь с большим содержанием марганца он естественно не может .

Плохо раскисленная сталь Гатфильда в любом случае содержит большое количество включений окиси марганца , она и получается никуда не годной .

Окись марганца надо обязательно восстановить до металла .

Это надо ввести в сталь Гатфильда более сильный восстановитель чем марганец .

Такими восстановителями являются кремний и алюминий .

Кремний как раскислитель менее активен чем алюминий .

При введении в сталь Гатфильда кремния в виде ферросилиция окись марганца восстанавливается до металла , а для недопущения порчи этой стали при разливке и термообработке содержание кремния доводят до 0,5-0,7% .

Выплавка легированных и качественных сталей в первой половине 20-го века была очень сложным делом .

Все фактически упиралось в искусство мастеров-сталеваров приобретённое многолетним опытом .

Легированные и качественные стали выплавляли в кислых и основных мартеновских печах и в тиглях .

Позже появились электропечи .

Выплавка легированных сталей и простых углеродистых сталей велась таким образом ,что все легирующие и раскислители ( ферромарганец , зеркальный чугун и ферросилиций ) вводили в ванну мартеновской печи или электропечи .

Получить нужный состав сталей было исключительно сложным делом .

Для выплавки спокойной углеродистой стали и спокойной легированной стали всех сортов и марок в мартеновскую печь заваливали легирующие элементы и в виде чистых металлов и в виде ферросплавов .

При выплавке сталей в электропечах поступали аналогично .

Для таких легирующих элементов как марганец , кремний , хром , ванадий и некоторых других угар легирующих в шлак достигал от 30-70% и более и колебался совершенно непредсказуемо .

В результате вроде-бы одинаково проведённые плавки выходили разными .

И получить сталь хотя-бы приблизительно одинаковую сразу не получалось .

Для таких легирующих как никель , молибден и медь ( частично и вольфрам ) угара не было и их содержание в легированных сталях удавалось получать близкое к заранее предусмотренному .

Затем сталь раскисляли прямо в печи доменным ферросилицием и ферромарганцем или зеркальным чугуном .

Выплавка легированных и углеродистых сталей с легированием и раскислением металла прямо в печи имела много недостатков и без учета нестабильности состава плавок .

Во первых - сталь насыщалась водородом при выдержке спокойной ванны после введения ферросплавов и раскислителей - результат флокены в стали .

Флокены были воистину проклятием металлугов первой половины 20-го века .

Обнаружить их в стали было невозможно и флокены приводили к разрушению деталей и узлов машин и механизмов в самый неподходящий момент .

Во - вторых при плавке в основных печах ферросплавы и раскислители восстанавливали фосфор из шлака обратно в металл и тем самым металл сильно портился .

В результате использовать для выплавки углеродистых и качественных сталей шихту с большим количеством фосфора было сложно и даже невозможно .

В третьих - удлинение продолжительности плавок на 20-30 минут , а если делали анализ металла для коррекции , то ещё больше .

В четвертых - очень большой угар ферросплавов и раскислителей .

В пятых - повышение стоимости стали .

В шестых - сильное засорение стали шлаковыми неметаллическими примесями и общее ухудшение её качества .

Такое мучение с обеспечением выплавки качественных сталей было и во время Великой Отечественной .

В 1951 году академик Н.Н. Доброхотов доказал ,что при выплавке спокойных углеродистых сталей и легированных сталей нужно производить раскисление не в печи , а в ковше .

После его работ у нас стали раскислять сталь вводя весь ферросилиций и другие раскислители только в ковш .

Для этого пришлось только не допускать попадания печного шлака из печи в ковш , для чего Доброхотов изобрел специальный промежуточный ковшик ( простого устройства ) для отделения металла от шлака при выпуске металла из печи .

Причем оказалось ,что сталь получается значительно лучше во всех отношениях .

Стоимость сталей сократилась на 5% , а производительность печей выросла тоже на 5% .

Количество фосфора в сталях сократилось на 50-70% и более .

В 1953 году тот-же академик Н.Н. Доброхотов предложил при выплавке всех углеродистых и слаболегированных сталей все легирующие и раскислители вводить только в ковш и только в твердом виде , а в мартеновской печи выплавлять только полупродукт с нужным содержанием углерода .

Во время выпуска полупродукта из печи в ковш туда забрасывают мелкими кусками ( не более 100мм ) легирующие и раскислители .

Для сталей с количеством легирующих не более 4-5% этот способ даёт очень хорошие результаты .

По этому способу тоже требовалось не допускать попадания шлака из печи в ковш .

Качество стали выросло , а цена уменьшилась .

Состав плавок стал много более стабильным .

Угар марганца сократился в 1,5-2 раза , например до 20% .

В целом угар легирующих при легировании и раскислении только в ковше составил для кремния 7-25% , для марганца 0-35% , для хрома 10-18% .

А по старой технологии был в минимум в два раза выше и толком не контролировался .

В СССР с ферросплавами для легирования и раскисления были большие проблемы , а технология Доброхотова позволяет сократить их расход в два раза .

В войну СССР едва не остался вообще без ферросплавов , основные мощности по их производству были в Украине .

Нет ничего невозможного ,что-бы метод выплавки стали Доброхотова внедрить в СССР 30х годов .

Дальнейшим развитием метода Доброхотова стал метод смешения .

В принципе всю качественную сталь можно выплавлять используя метод смешения или по так называемому совмещенному процессу .

Например для выплавки качественной подшипниковой стали можно полностью отказаться от электропечей большой мощности .

Делают например так :

В 100-тонном мартене ( или кислородном конвертере ) с основной кладкой футеровки выплавляют основную сталь-полупродукт такого состава : 0,35% углерода и не более 0,10% марганца и следы кремния .

Причем его не раскисляют .

Такой полупродукт можно выплавить легко и быстрее ,чем пытаясь выплавить качественную сталь в мартене или электропечи .

Рядом с мартеном стоит маленькая ( и значит маломощная и простая ) электропечь с основной футеровкой в 15-18 тонн .

В ней плавят лигатуру такого состава : 3,2% углерода , 0,6-2% марганца , 1,3-3,4% кремния , и 6-6,5% хрома .

Малоуглеродистый полупродукт почти не содержит кремния и мало содержит марганца и по отношению к составу лигатуры переокислен .

Из большой мартеновской печи предварительно спускают шлак .

Затем в общий ковш сливают и полупродукт из большой мартеновской печи и лигатуру из малой электропечи при этом стараясь не допустить попадания мартеновского шлака в ковш .

Происходит смешение полупродукта и лигатуры .

В момент смешения происходит быстрое и бурное раскисление полупродукта углеродом , кремнием и марганцем лигатуры , смесь очень сильно вскипает ( уровень металла в ковше поднимается на метр и даже больше ) с образованием очень большого количества газов , которые полностью удаляются из расплава и уносят с собой почти весь водород( и значит флокенов не образуется ) и частично азот .

В результате из 100 тонн основной мартеновской стали получается около 120 тонн высококачественной подшипниковой стали .

Причем азота и водорода в такой стали много меньше чем в электростали .

Качество стали получается выше чем выплавленной в электропечи .

Т.е. совмещаются процессы раскисления и легирования стали .

Выплавка качественных сталей таким способом проще и дешевле выплавки их в электропечах или мартенах и легче получить сталь нужного состава .

Совмещенный процесс даёт ещё лучшие результаты чем процесс смешения и сводится к тому ,что в малой электропечи плавят не только лигатуру , но и синтетический основной шлак из доступных извести и глинозема .

Шлака выплавляют из расчета всего 3-10 кг на тонну готовой стали - это совсем немного .

Сперва в ковш выпускают лигатуру и синтетический основной шлак .

Затем в ковш сливают полупродукт из мартена с основой футеровкой , стараясь опять не допустить попадания мартеновского шлака в ковш .

Происходит опять бурное вскипание смеси и смешение полупродукта , лигатуры и синтетического шлака .

Но при этом происходит ещё и обработка продукта синтетическим основным шлаком .

Происходит десульфурация и дополнительное раскисление стали .

В результате содержание серы в стали падает до 0,002-0,010% .

Заодно в стали резко уменьшается количество разных неметаллических включений .

Т.е. за весьма малое время совмещаются процессы раскисления , легирования и рафинирования синтетическим шлаком .

Сейчас такие способы выплавки сталей как метод смешения или совмещенный процесс позволяют обеспечить в мартеновском цехе или кислородно-конверторном цехе выплавку сталей высокого качества и без использования сложного оборудования .

И такие процессы применимы к подавляющему большинству качественных сталей .

Таким способом выплавляют и нержавеющую сталь .

В мартене с основной футеровкой выплавляют низкоуглеродистый полупродукт легированный никелем .

Это сделать легко .

В маленькой электропечи выплавляют полупродукт расплавляя смесь феррохрома с ферросилицием и мягким железом и синтетический шлак .

Затем обе плавки выпускают в один ковш .

Получается нержавеющая сталь .

Аналогично можно выплавить и броневую сталь .

К сожалению эти простые технологии не были известны до войны и металлурги мучались совершеено невозможно .

Иначе можно было-бы к большинству мартеновских печей пристроить по маленькой электропечи .

Edited by Абрамий

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

4944455sGWoNlT.png

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Ну-ну. Продолжайте изобретать наклёп и гибридную гусеницу в стрелковом разделе. Если Вы об этом узнали -- не факт, что другие об этом не узнали раньше. И ещё раз напоминаю, что Хэдфилд (также известный как ГаДфильд) -- никак не может прописывать фамилию как ГаТфильд, Не путайте его с Гатлингом.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted (edited)

о Хэдфилд (также известный как ГаДфильд) -- никак не может прописывать фамилию как ГаТфильд, Не путайте его с Гатлингом.

В литературе встречаются оба варианта написания ,

Например вот здесь :

https://books.google...тфильда&f=false

И здесь :

https://books.google...тфильда&f=false

И здесь :

https://books.google...тфильда&f=false

И тут :

https://books.google...тфильда&f=false

И наконец здесь :

http://e-lib.kazntu....akov_2005_3.pdf

И тут тоже :

http://www.rusnauka.com/33_DWS_2013/Tecnic/8_150755.doc.htm

Edited by Абрамий

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Браво. Опять обилие копипасты, обосновывающей чужой безграмотности первейший образец, вместо того, чтобы поискать первоисточник, в котором он Robert Abbott Hadfield

Я ещё понимаю, если б вы его Хэдфилдом обозвали или Хедфилдом (как в педивикии). Но ближе всего к нативному произношению Гадфилд, угу.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

А что-то другое вы написать разве можете ?

У меня на заводе в термичке инструментального цеха весит большая таблица с указанием марок сталей и режимов их термообработки , так нам написано черным по белому : сталь 110Г13 - Гатфильда .

Из стали Гатфильда у нас на заводе делаются некоторые части к некоторым приспособлениям для обработки деталей .

И мне приходится иметь с ней дело .

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

ссылка на мнимый и ложный авторитет. такие как вы нелюбопытные лентяи из политбюро и союз просрали

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Так чем закончилось то все?
1. Безоткатки делаем без шума, без больших надежд.
2. Делаем оптимизацию полковушки, с дульным тормозом, легким лафетом, ББ болванками.
В трех вариациях:
- Быстрая "обвеска" имеющихся пушек.
- Новые убер-полковушки.
- Танковая убер-пушка. Ее же болезную предлагаем лепить на шасси Т-26, чтобы сделать из этого раннюю Су-76. Реал?
3. Зенитно-корабельно-ПТО убер пушка, 85мм? За счет того же дульного тормоза.

А дальше-то что? КК Пулемет-ПТР-Зенитка?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

2. Делаем оптимизацию полковушки, с дульным тормозом, легким лафетом, ББ болванками.

Отличный способ еще больше сократить и так не шибко долгую жизнь полковой артиллерии. Чтобы при каждом выстреле у нее пылевое облако образовывалось и выдавало ее позицию. 

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Posted

Отличный способ еще больше сократить и так не шибко долгую жизнь полковой артиллерии. Чтобы при каждом выстреле у нее пылевое облако образовывалось и выдавало ее позицию. 

Как то немцев это не особо парило.

640px-Panzermuseum_Munster_2010_0261.JPG

Share this post


Link to post
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!


Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.


Sign In Now
Sign in to follow this  
Followers 0