Аналог Д-44 из Ф-22 к началу ВОВ

[Mamay]

У немцев  в 20-30-х годах была решена проблема производства стальных ( железных ) гильз для почти всех калибров орудий  .

Вот что нужно было у немцев закупать через БЮТАСТ.

[Mamay]

Она не может столько весить если является дуплексом с 95мм. Ствол с замком  95мм- 500+кг по Широкораду.

Повторяю разница в весе между 95 мм пушечным стволом и 122 мм гаубичным минимальная. Разница в весе между системами набегает за счет механизма переменного отката, другой боевой оси, широкого механизма вертикальной наводки, усиленных станин.

Ствол с замком 122мм у У-2 и М-30 - 600-700кг с гаком. При этом длина ствола примерно как у М-30 (У-2 на 2 калибра короче ЕМНИП). Т.е. у Ф-25 ствол с замком будет примерно столько же  весить.Следовательно Ф-25 тяжелее Ф-28 приблизительно на 100-200кг. Что приблизительно совпадает с цифрами Свирина - 2325кг.

У Широкорада вроде было что вес приблизился к весу У-2 т.е. 2100 кг.. Что вполне реально, М-30 культурой веса не отличалась. Точнее сказать серийная М-30 была тяжелее той что проходила испытания.

С гильзой там вообще сильно вряд ли что она на 122мм будет похожа, ибо унитар и калибр меньше. Я бы ставил на масштабированную версию гильзы 1902 года. 

Совершенно очевидно, что затворная группа технологически одна из сложнейших в артиллерийском производстве (особенно плохо освоенных на тот момент клиновых затворов), поэтому затворы дуплексов было однозначно унифицированы, что предполагает если не одинаковый, то близкий диаметр гильз пушки и гаубицы (разница в пределах 1 см).

 

Изменено 31 Jan 2017 пользователем Mamay

[Абрамий]

Вот что нужно было у немцев закупать через БЮТАСТ.

Именно так и нужно было сделать .

Но этого  сделано не было .

А своими силами  потянуть  такое сложное производство не получилось и не только по техническим причинам .

 

Немцами использовались стальные ( железные ) гильзы ещё в ходе ПМВ .
  Делали их для тяжелых полевых гаубиц калибра 150мм , полевой пушки калибра 75мм и легкой полевой гаубицы калибра 105мм .
  Технология их производства отработана ими ещё толком не была и бывали случаи застревания таких гильз в канале ствола орудия и казеннике , не редко такие гильзы лопались или прогорали .
  Эти немецкие гильзы были ещё не цельнотянутыми глубокой вытяжкой ,а сборными - из железного штампованного или точеного дна и железного цилиндрического корпуса - тонкой обтюрирующей оболочки .
  Были у немцев и свертные гильзы , когда цилиндрическая часть гильзы делалась пайкой из тонкого листового железа .
  Проблема при производстве стальных( железных ) гильз была в обеспечении их нужной жесткости , что достигалось тщательным выбором режима термообработки .
  Слишком хрупкие гильзы трескались и лопались при выстреле , а слишком уж мягкие растягивались при выстреле и намертво застревали и вытащить их из казённика было весьма трудным делом .
  
  Однако технология производства стальных( железных ) сборными или свертными была малопроизводительной и дорогой и только дефицит меди привел немцев к использованию стальных гильз .
  Но они это дело не забросили и в конце-концов видимо к концу 20-х годов довели  стальные( железные) гильзы до ума .
  Но у нас на эти немецкие успехи в производстве отличных стальных ( железных ) гильз не обратили ровно никакого внимания .
  И не было никаких попыток воспользоваться немецкой помощью для организации производства стальных( железных ) гильз и у нас .
  
  В 20-х годах производство стальных( железных ) гильз попытались наладить и у нас .
  Пермский завод в 1924 году изготовил 5 различных образцов таких гильз для 48-линейной гаубицы.
  Из изготовленных гильз выбрали наилучший вариант .
  На испытаниях железные гильзы самого лучшего варианта выдержали по 44-48 выстрелов ( латунные гильзы выдерживали по 5 выстрелов ) и были годны к дальнейшему использованию .
  В те же годы испытывались железные гильзы к трехдюймовым орудиям , и к шестидюймовым пушкам и гаубицам .
  Несмотря на вполне приемлемые результаты и острую нехватку меди производство стальных ( железных ) развернуто тогда не было .
  Не ясно было как собственно обеспечить сохранность железных гильз при длительном хранении .
  Испытывались железные гильзы и луженые и оцинкованные и все они кажется  хранились плохо .
  Меднённых и лакированных железных гильз кажется так и  не испытывали .
  Кроме того технология производства таких гильз ( а они были сборными и свертными ) была рассчитана на ручной труд и была сложной и малопроизводительной .

Впрочем и у немцев и до конца войны  были в производстве как цельнотянутые глубокой вытяжкой  стальные гильзы , так-же производились и сборные стальные гильзы и свертные стальные гильзы .
  
  Позже в конце 30-х годов вопрос о производстве стальных ( железных ) гильз всплыл вновь .
  Предполагалось ,что в 1939 году заводы  №176 , 187 и 184 освоят производство стальных гильз для дивизионок .
  Причем по разным технологическим процессам .
  Оборудование этих заводов было совершенно не приспособлено для производства стальных (железных ) гильз .
  На заводе № 187 производство стальных (железных )гильз предполагалось вести горячей штамповкой т.н. "горячий способ" производства стальных (железных ) гильз .
  Гильз калибра 76мм по этой технологии было выпущено мало , а брак составил более 50% .
  На заводе  №187 налаживали выпуск свертных 76мм железных гильз с планом в 1 миллион штук , но ни одной такой гильзы выпущено не было .
  Несмотря на полнейший провал производства стальных (железных ) гильз в 1-м квартале 1940 года было принято решение НКБ о приостановке производства 76мм гильз из латуни для дивизионных пушек .
  В 1940 году предполагалось выпустить 5,7 миллионов штук стальных (железных ) гильз калибра 76мм , с качественной термообработкой таких гильз были большие проблемы , поэтому её вовсе изъяли из техпроцесса .
  Результат - массовый брак - 0,963 млн штук гильз из 1,117 млн сделанных в 1940 году стальных (железных ) гильз !
   Стальные( железные) гильзы для гаубиц калибра 122 и 152мм освоить в 1939-1940 году так и не удалось .
  Не было утвержденных чертежей таких гильз , ни оборудования для их производства .
  Производство 122-мм пушечных стальных (железных ) гильз было сорвано , по причине поставки совершенно негодного металла .
  Таким образом к началу войны стальных( железных ) гильз в валовом производстве  у нас не было !

 

Вот интересные документы касающиеся попытки поставить производство стальных (железных ) гильз у нас в 20-х годах ещё старым свертным способом на Пермском заводе  , вполне однако  освоенным в те годы фирмой Шкода  .

 

http://istmat.info/node/26826

http://istmat.info/node/26808

Инициатор внедрения у нас стальных (железных ) артиллерийских гильз технический директор Пермского завода и бывший полковник царской армии Борис Васильевич Самойлов в 1929 году был арестован ОГПУ и погиб в тюрьме в этом-же году при сомнительных обстоятельствах .
  После его ареста и смерти заниматься у нас стальными ( железными ) гильзами перестали на 10 лет и время было полностью упущено .

 

 

1 марта 1925 г. была сделана запись в Журнал № 19с закрытого заседания технического комитета ГУВП по результатам испытаний железных гильз Пермским орудийным заводом

Секретно.

Присутствовали: Г. Н. Кумани, А. В. Макаров, Б. В. Самойлов, С. Г. Тер-Акопянц, Я. И. Каневский, П. Т. Калиновский, Т. М. Пекуш. Приглашенные: Н. Н. Филипповский.

Председатель: т. Кумани Г. Н., секретарь: К. Ф. Престин.

Слушали: о железных гильзах Пермского орудийного завода. Докл[адчик] П. Т. Калино­вский.

Постановили: при служебной записке № 04939 2-й отдел ГУВП препроводил в техком доклад Пермского орудийного завода от 27 января сего года № 321 (77) секр[етно], в коем из­лагается положение дела изготовления железных гильз и результаты, уже достигнутые заво­дом в этой области. Содержание указанного доклада в общем сводится к следующему:

а) опыты по изготовлению 48-линейных гильз ПОЗ считает законченными, а достигну­тые результаты вполне удовлетворительными, так как гильзы выдерживают до 60 выстрелов, сохраняя Свою прочность. Большему числу выстрелов гильзы не подвергались. Испытанные гильзы по несколько раз подвергались обжимке, причем таковая не встречала никаких зат­руднений и не сказывалась на дальнейшей службе гильз;

б) лучшие результаты при стрельбе дали гильзы из оцинкованного железа, за ними идут гильзы из белого железа. Железные гильзы, омедненные и никелированные гальваническим путем, удовлетворительных результатов при стрельбе не дали. ПОЗ объясняет это недоста­точно хорошо поставленным делом гальванизации;

в) при испытании стрельбой железные гильзы показали значительно лучшую обтюра­цию, чем латунные;

г) в отношении сопротивления ржавлению оцинкованная гильза оказалась лучше дру­гих. Такая гильза, выдержавшая 59 выстрелов, перенесла 10-кратную операцию смачивания водой и высушивания на воздухе без образования хотя бы следов ржавления. Промежуток времени между двумя смачиваниями был не меньше суток;

д) в отношении экономичности железных гильз по сравнению с латунными ПОЗ дает следующие цифры:

48-линейная гильза дешевле латунной на	1 руб. 20 коп.
6-дюймовая гаубичная дешевле латунной на	3 руб. 40 коп.
42-линейная пушечная дешевле латунной на	2 руб. 30 коп.
6-дюймовая к пушке Шнсйдера дешевле латунной па	3 руб. 60 коп.
6-дюймовая к пушке Кане дешевле латунной на	11  руб. 40коп.
3-дюймовая к полевой пушке дешевле латунной на	1 руб. 05 коп.

В заключение ПОЗ просит о следующем:

1. О разрешении со стороны АУ на производство 100 выстрелов из пороха, предназна­ченного для контрольных испытаний 3-дюймовых систем. Это разрешение нужно ПОЗ для испытания стрельбой изготовленных им 3-дюймовых гильз.

2. О предоставлении ему кредитов для изготовления опытных партий железных гильз к 42-линейной пушке, к 6-дюймовой пушке и к пушкам Шнейдера и Кане.

3.0 даче наряда на изготовление еще одной партии 48-линейных гильз из оцинкованно­го железа для испытания ее на ГАПе, так как первые отправленные туда 11 штук гильз были воронеными.

Вопрос об изготовлении железных гильз на ПОЗ неоднократно рассматривался техко-мом. При последнем рассмотрении (протокол № Зас от 4 декабря 1924 г.) техком постановил:

1. Просить ПОЗ изготовить 10 штук 3-дюймовых железных гильз и подвергнуть их де­тальному испытанию стрельбой на заводском полигоне.

2. Запросить АУ о результатах испытания на ГАПе 48-линейных гильз и о приемлемос­ти их на снабжение армии.

3. По получении ответа АУ поставить на обсуждение вопрос о дальнейших опытах из­готовления железных гильз и средствах, потребных на их производство.

4. Предложить ПОЗ продолжать опыты по изысканию способов предохранения желез­ных гильз от ржавления.

Из содержания доклада ПОЗ видно: а) что 3-дюймовые гильзы им изготовлены, но еще не испытаны, так как стрельб из 3-дюймовых пушек на заводском полигоне сейчас не ведет­ся, и [б)] что гильзы из оцинкованного железа являются достаточно стойкими против ржав­ления. Кроме того, по справке во 2-м отделе оказалось, что АУ предварительно дачи заклю­чения о приемлемости железных гильз на снабжение армии находит необходимым испыты­вать их хранением в течение двух-трех лет. Таким образом, основываясь на вышеуказанном постановлении техкома, вопрос о дальнейшем изготовлении железных гильз пришлось бы отложить на весьма долгий срок.

Однако независимо от способности железных гильз к длительному хранению таковые будут весьма полезны в военное время, когда продолжительного хранения ожидать нельзя, а потребность в железных гильзах, в силу недостатка меди, может оказаться весьма большой.

Поэтому, не ожидая результатов длительного хранения гильз, следует выяснить мнение АУ о возможности применения железных гильз в военное время и о том, для каких именно ору­дий и в каком количестве в положительном случае следует изготовить опытные партии же­лезных гильз. Решение, по просьбе завода, о даче ему нарядов и кредитов на изготовление дальнейших образцов железных гильз следует отложить до получения ответа АУ. Прочие просьбы завода полагалось бы удовлетворить с тем, чтобы текущие работы по изготовлению железных гильз согласно протоколу совещания при начальнике ГУВП от 23 декабря 1924 г. № 64 велись за счет завода.

Мнение комитета. На основании изложенного технический комитет полагает:

1. Просить АУ разрешить ПОЗ для испытания 3-дюймовых железных гильз произвес­ти 100 выстрелов порохом, предназначенным для контрольных испытаний 3-дюймовых сис­тем.

2. Предложить ПОЗ изготовить за счет заводских средств 10 штук 48-линейных гильз из оцинкованного железа для испытания их на ГАП в дополнение к первой партии таковых же во­роненых гильз.

3. Просить АУ, не ожидая результатов испытания 48-линейных железных гильз на при­годность к длительному хранению, сообщить ГУВП, считает ли АУ возможным применение железных гильз в военное время, когда длительного хранения не потребуется. В положитель­ном случае, для каких именно орудий и в каком количестве следует изготовить опытные пар­тии железных гильз.

4. В целях установления дальнейших путей по обеспечению железных гильз от ржавле­ния просить АУ охарактеризовать условия хранения и употребления гильз, при которых процесс ржавления может развиваться наиболее неблагоприятным образом.

5. Предложить ПОЗ представить в ГУВП детальную калькуляцию стоимости изготов­ления железных гильз при массовом производстве таковых.

6. Для полного освещения вопроса об экономичности железных гильз просить АУ со­общить данные о числе выстрелов, выдерживаемых латунными гильзами различных типов. При отсутствии этих данных у АУ признать желательной постановку таких опытов в отно­шении 48-линейных гильз на ГАП, а при невозможности его - на ПОЗ.

 

 

Изменено 1 Feb 2017 пользователем Абрамий

[dragon.nur]

Технологических способностей в СССР еле хватило на, казалось бы, более простые стальные гильзы малых калибров. И то пришлось биметалл гнать сталь-томпак.

[Stenda G]

Повторяю разница в весе между 95 мм пушечным стволом и 122 мм гаубичным минимальная. Разница в весе между системами набегает за счет механизма переменного отката, другой боевой оси, широкого механизма вертикальной наводки, усиленных станин.

Можете открыть широкорада и посмореть сами. Он там развесовку для стволов дает. В т.ч. вес ствола с замком и ДТ если есть. Так вот 122мм стволы У-2 и М-30 ТЯЖЕЛЕЕ на 100 с хреном кг чем 95мм. 

Данных о осях, механизмах ВН и т.п. нет, зато постоянные упоминания того же Широкорада про дуплексность этихъ систем. Он же пишет про то, что Ф-25 проходила испытания на лафете Ф-28. 

Интересной особенностью противооткатных устройств был переменный откат. Теоретически можно было бы обойтись и откатом постоянной длины, но Грабин с самого начала проектировал дуплекс — 95-мм пушку Ф-28 и 122-мм гаубицу Ф-25. И переменный откат был введен, чтобы обеспечить установку качающейся части гаубицы на лафет Ф-28.

Подъемный механизм Ф-28 имел один сектор. Поворотный механизм был винтовой, толкающего типа, расположен с левой стороны станка. Уравновешивающий механизм толкающего типа состоял их двух колонок с пружинами. Верхний станок — литой, вертлюжного типа, вывешен относительно нижнего станка пружинами Бельвиля. Прицел АЛ-19 был установлен на цапфе люльки. Грабин планировал установить колеса авиационного типа 1100х250 с шиной ГК, но по ряду причин на опытных образцах были установлены металлические дисковые колеса от 76-мм пушки Ф-22. Зарядный ящик и передок для Ф-28 проектировались заводом № 13 (имени Кирова) в г. Брянске.

Грабин в отличие от многих конструкторов всегда настаивал на изготовлении не одного, а сразу нескольких опытных образцов орудия, чем существенно ускорял доводку и в конечном итоге уменьшал затраты на разработку. Поэтому на заводе № 92 было начато изготовление сразу четырех 95-мм пушек Ф-28. Стоимость одного опытного образца Ф-28 составляла 250 тысяч рублей.

В декабре 1938 г. первый образец Ф-28 подвергли заводским испытаниям. Три последующие системы к этому времени были готовы наполовину. Заводские испытания вы

явили непрочность некоторых деталей (верхнего станка, цапфенной обоймы и др.). После устранения неисправностей первый образец Ф-28 поступил 12 февраля 1940 г. на АНИОП. Тут надо честно сказать, что устранение неисправностей заняло месяц, а отправку пушки в Ленинград на полигонные испытания Грабин умышленно затянул почти на год. Дело в том, что осенью 1939 г. 95-мм пушка была с лафета снята, и на нее водрузили 122-мм гаубицу Ф-25. Гаубица прошла испытания на Гороховецком полигоне 11— 14 ноября 1939 г., и только потом на лафет вернули родную 95-мм пушку и отправили на АНИОП.

Вот насколько ему можно тут верить - вопрос. Потому что может оказаться, что в огороде бузина, а в киеве - тетька.

Совершенно очевидно, что затворная группа технологически одна из сложнейших в артиллерийском производстве (особенно плохо освоенных на тот момент клиновых затворов), поэтому затворы дуплексов было однозначно унифицированы, что предполагает если не одинаковый, то близкий диаметр гильз пушки и гаубицы (разница в пределах 1 см).

 Особенно она сложна для 92 завода, который с клинами работает уже 5 лет довольно успешно. 

Я все же лучше дождусь лучше каких-то пруфов документальных. Хотя в последнее время стало возникать смутное желание самому в закрома родины наведаться. 

[Stenda G]

Кстати для 90мм Бофорса около 85мм пробиваемости получилось на вскидку.

[sigulin.maxim]

около 85мм пробиваемости

вполне достойный результат 

[Mamay]

Можете открыть широкорада и посмореть сами.

Все до него не могу добраться.

Он же пишет про то, что Ф-25 проходила испытания на лафете Ф-28. 

Да. Про это я помню.

Вот насколько ему можно тут верить - вопрос. 

Мне то же было не совсем понятно. Вроде как ГАУ совершенно четко разделило: Грабину делать пушку, Уральцам и Мотовилихи - гаубицу. Зачем лезть в чужой огород?

Кстати, Ф-28 - это как раз та пушка которую изначально хотели сделать англичане.

Особенно она сложна для 92 завода, который с клинами работает уже 5 лет довольно успешно. 

Они все одинаковые. ЗиС-2, ЗиС-3, вся серия "Ф".

Кстати для 90мм Бофорса около 85мм пробиваемости получилось на вскидку.

На какой дистанции? Для той же Ф-28 - 65 мм брони с 1 км при угле встречи 60 гр.

[Mamay]

Технологических способностей в СССР еле хватило на, казалось бы, более простые стальные гильзы малых калибров. И то пришлось биметалл гнать сталь-томпак.

На мой взгляд большие сделать проще. Ну и биметалл у нас как бы не во время ВОВ пошел.

[dragon.nur]

Нагрузки подчиняются закону квадрата-куба. Гильзе можно сделать "подрыв", не давая впечататься в патронник продольными канавками у винтовки, в пушке это закончится плохо. Биметалл, если верить НИИ Стали и сплавов -- с 1932 года.

Изменено 1 Feb 2017 пользователем dragon.nur

[Mamay]

Гильзе можно сделать "подрыв", не давая впечататься в патронник продольными канавками у винтовки, в пушке это закончится плохо.

Не совсем понял про что Вы пишите, но я имел ввиду сугубо изготовление. При изготовлении гильзы снаряда проще тех процесс, больше допуски, сама толщина стенок больше, значит проще вытянуть не разорвав изделие.

Биметалл, если верить НИИ Стали и сплавов -- с 1932 года.

Прямо уже в гильзах? 

[dragon.nur]

А я -- ещё и эксплуатацию. 

Да, вроде как в гильзах.

[Mamay]

Да, вроде как в гильзах.

Интересно у Ванникова есть про это.

Нашел про патрон ТТ

до 1941 года патроны выпускались только с латунной гильзой и пулей со стальной, плакированной томпаком оболочкой, и со свинцовым сердечником. В начале 40-х годов вместе с началом массового выпуска пистолетов-пулеметов резко увеличился и выпуск патронов. В 1941 году принимается на вооружение патрон с бронебойно – зажигательной пулей «П - 41» с закаленным стальным сердечником. В 1943 году принимается на вооружение патрон с трассирующей пулей «ПТ». Так как с началом войны к производству патронов привлекаются новые заводы, появилась необходимость ввести клейма изготовителя и года выпуска. С 1944 года крупные заводы стали в клеймо включать месяц изготовления патрона, а малые заводы – квартал изготовления. Половина заводов во время войны перешла на выпуск гильз из биметалла, выпускались так же патроны с металлической гильзой без покрытия и пули со стальной оболочкой без покрытия. С 1946 по 1949 года гильзы изготовлялись из латуни в всязи с дефицитом биметалла. С 1949 года выпускаются стальные латунированные гильзы и с 1952 биметаллические гильзы вытесняют латунные. В это же время вносятся изменения в конструкцию трассирующей пули – на ее ведущей части появляется уступ, на миллиметр увеличивается длина и немного - масса

А вот и про патрон Мосина. 

Если 7,62-мм винтовочно-пулеметные патроны выпуска 1891–1931 годов выпускались только с латунной гильзой, то уже в 1932 году они получили модернизированные гильзы — латунную и еще более дешевую — биметаллическую (т.?е. изготовленную из плакированной томпаком низкоуглеродистой стали). 

 

Изменено 2 Feb 2017 пользователем Mamay

[Stenda G]

Мне то же было не совсем понятно. Вроде как ГАУ совершенно четко разделило: Грабину делать пушку, Уральцам и Мотовилихи - гаубицу. Зачем лезть в чужой огород? Кстати, Ф-28 - это как раз та пушка которую изначально хотели сделать англичане.

Это не чужой огород, а конкурс. и УЗТМ и Сормово должны были дать по образцу 95мм и 122мм. "Полную программу" откатал только Грабин.

Они все одинаковые. ЗиС-2, ЗиС-3, вся серия "Ф".

Похожие возможно, но не совсем. Отмасштабировать же УСВшное железо в 95мм масштабе - уверен смогли бы.

На какой дистанции? Для той же Ф-28 - 65 мм брони с 1 км при угле встречи 60 гр.

Для 100м. Кстати с ростом дистанции Бофорс будет иметь преимущество перед более легким снарядом 76мм. Если с точностью до мм - к Вольфраму стоит обратиться. Я счиаю по формуле Якоба де Марра, которая в СССР в то время применялась. Как говорит Тангстен - дает приличные погрешности.

[Mamay]

Это не чужой огород, а конкурс.

Там были расставлены приоритеты. С Грабина вначале требовали пушку, с остальных - вначале гаубицы.

Отмасштабировать же УСВшное железо в 95мм масштабе - уверен смогли бы.

Дык реал же.

[Stenda G]

Дык реал же.

спасибо, Кэп)))

[Абрамий]

Не совсем понял про что Вы пишите, но я имел ввиду сугубо изготовление. При изготовлении гильзы снаряда проще тех процесс, больше допуски, сама толщина стенок больше, значит проще вытянуть не разорвав изделие.

Не проще !

 

 

В реальности наладить производство стальных( железных ) гильз у нас получилось очень и очень плохо и по словам генерального директора ОАО 'НПО 'СПЛАВ' Николая Макаровеца действительного массового производства стальных гильз в ходе войны у нас налажено не было :

 

  
  " Федеральное государственное унитарное предприятие, а теперь акционерное общество 'Сплав' выросло из НИИ гильзовой промышленности, днем организации которого считается 24 июля 1945 года.
  Чем интересен сам факт?
  В конце Великой Отечественной войны правительство принимает решение образовать ряд новых оборонных предприятий, уже сделав предварительные выводы прошедших сражений.
  Дело в том, что во время второй мировой войны немцы воевали стальными гильзами, а мы - латунными.
  Были и такие грустные факты, когда командир орудия получал новый выстрел (снаряд), сдавая гильзу.
  
  Поэтому, как только провозгласили мир, перед специалистами была поставлена задача срочно организовать производство гильз и конструкций новой модификации из стали.
  Заслуга образованного института заключается в том, что ученые разработали конструкции и технологии производства как нестандартного оборудования, так и самих гильз."
  
  Рудольф Кобылин, заместитель генерального директора по инновациям ОАО 'НПО 'СПЛАВ' :
  
  " Рудольф Анатольевич, с точки зрения обывателя, гильзы для снарядов выпускаются десятилетиями. Что нового можно еще придумать? Поле деятельности для конструкторов кажется таким небольшим...
  - Чтобы ответить на этот вопрос, нужно немного заглянуть в прошлое.
  До Великой Отечественной войны вся оборонная промышленность была ориентирована на изготовление гильз из латуни.
  Разумеется, во время войны объемы их выпуска были большие и выяснилось, что не хватает самого металла и прокатного производства. Иосиф Сталин даже подписал приказ о формировании специальных групп, которые собирали с поля боя отстрелянные гильзы.
  Их использовали повторно по 7-8 раз.
  А в музее 'СПЛАВа' есть гильза из блокадного Ленинграда, она была отстреляна 19 раз.
  Когда война закончилась, провели анализ не только военной тактики, стратегии, но и состояния оборонных технологий.
  Он, в частности, показал, что Германия с 1942 года использовала стальные гильзы, более дешевые и, скажем так, удобные в производстве.
  Стало понятно, что срочно нужна модернизация отечественного ВПК.
  Нужно было снижать расходы и повышать качество продукции.
  Это и было задачей 'СПЛАВа', созданного в 1945 году как институт по разработке артиллерийских гильз.
  И уже через 12 лет мы придумали собственную технологию их изготовления, получили за нее Государственную премию.
  - Но на первый взгляд снаряд сделать труднее, чем гильзу...
  - Так только кажется.
  Это сложнейшая и очень энергоемкая технология пластической деформации металла.
  Он, кстати, сейчас стал настолько дорогим, что мы начали искать альтернативные материалы. "

 

 

Вот так !
  Даже после войны , уже имея доступ к немецким технологиям для освоения годных стальных ( железных ) гильз понадобилось целых 12 лет !

 

Отчасти  это конечно  объяснялось   другими  требованиями  мирного  времени , чем   были  у немцев в годы  войны  и так-же и тем ,что после войны у нас появились орудия новых конструкций с новыми требованиями .

Немцы  по военному  времени  например обычно   не защищали  гильзы  от коррозии и  снаряды с такими гильзами  не могли  храниться .

Немецкие гильзы времён войны .

http://guns.allzip.org/topic/216/740702.html

Фотографии взяты оттуда .

Немецкая стальная гильза   выпущенная  без защитного покрытия  к  танковой пушке 7.5cm KwK 40

Хотя у них выпускались стальные артиллерийские  гильзы  и меднёные  и  из биметалла .

Немецкая стальная гильза из биметалла к  3.7cm Pak 35/36

Стальная медненая гильза к  5cm Pak 38..

 

И эту проблему с длительным хранением стальных гильз   нашим инженерам тоже пришлось решать .

 
  Для массового производства стальных (железных ) гильз технология их изготовления сборным способом или свертным способом весьма плоха , требует много ручного труда и весьма малопроизводительна .
  Надо их делать штамповкой - глубокой вытяжкой .
  Так делали немцы до начала войны и в ходе её , так и у нас стали делать уже  в 50-х годах .
  Для этого нужны мощные пресса высокой производительности .
  Кривошипные или хуже гидравлические .
  Гидравлические пресса много  хуже по производительности .
  
  Например , что получится при толщине стенок железной гильзы в 1,5мм и  габаритах  147Х300мм   к 122-мм гаубице М-30 .
 
  Для производства таких железных гильз нужна специальная качественная сталь для глубокой вытяжки типа нашей 08Ю или её аналоги .
  Технические требования :
  Содержание азота в таких сталях должно быть самым минимальным или даже желательно его и вовсе в ней не иметь , а иначе сталь будет стареть и  уменьшать пластичность .

Зернистость должна быть однородной  и мелкой , иметь равноосное мелкое зерно феррита размером 0,024— 0,032 мм ,что достигается тщательным выбором режимов прокатки и термообработки  стального листа .

Сталь  с содержанием  азота  более  0,005%  глубокой  вытяжки не  допускает  или-же допускает ,но хуже  ,и  то  пока сталь ещё  не   состарилась .
  Нужна для такой глубокой вытяжки  сталь  ещё и  с низким нормированным содержанием углерода и   и так-же с низким и нормированным  содержанием примесей : серы , фосфора ,  и нормированным содержанием алюминия и марганца  и кремния ..

Марганец и особенно кремний  для сталей для глубокой вытяжки сверх  определённых пределов  являются вредными примесями и их содержание ограничивается .
  Причем  сталь  должна  быть в виде тонкого холоднокатаного листа хорошей выделки с правильной  термообработкой .
  Состав такой стали 08Ю :
  C до 0,07
  Si до 0,01
  Mn 0,2 - 0,35
  Ni до 0,06
  S до 0,025
  P до 0,02
  Cr до 0,03
  Al 0,02 - 0,07
  Cu до 0,06
  Fe ~99
  Азот допускается менее 0,004% .
  Кислорода менее 0,002%
  
  Стали годные  для изготовления винтовочных и пулемётных гильз содержат заметно  больше углерода и азота  и прочих  примесей  ,чем стали для изготовления орудийных гильз и требования к ним более мягкие .
  
  Такие стали для глубокой вытяжки    сейчас например  производятся путём продувки чугуна с низким содержанием серы и фосфора в томасовском конвертере с пар-кислородной донной продувкой в   в соотношении  50/50 .

Или-же по более новому способу  путём переплавки железа  прямого восстановления MIDREX ( полученного из чистых по сере и фосфору )  руд    в вакуумной  индукционной печи и  или-же  надо подвергать железо прямого восстановления вакуумному дуговому переплаву . 

   В  дуговых электропечах  такие стали выплавить   вообще невозможно  по причине неизбежного  высокого  содержания  азота .

В мартеновской печи производство такой стали является совсем  непростым делом , а в томасовском и бессемеровском конвертере и вовсе невозможным делом - по причине опять таки  насыщения стали азотом из дутья . 

  Немцы в своё время получали стали для глубокой вытяжки  путём переплавки чугуна по два раза в основном мартене ( т.е. с футеровкой из магнезита или доломита )   , а потом в кислом мартене ( т.е. с футеровкой из кремнезема ) , причем при переплавке  стали в кислом мартене сталь  хотя и получается с весьма  малым содержанием азота и кислорода , но неизбежно содержит кремний около 0,1% и низкие количества кремния получить весьма трудно   ,что  потом сильно затрудняет процесс глубокой вытяжки .
  Низкое содержание серы сейчас  обеспечивают предварительным удалением серы , путём например обработки чугуна содой , карбидом кальция или магнием в ковше .
  В ходе плавки в конвертер заваливают известь - для удаления фосфора или-же вдувают порошок извести вместе с дутьём , для того-же удаления фосфора .
  Чистота кислорода должна быть около 99,6% .

    Хотя металл и насыщался водородом из водяного пара дутья  , но в  низкоуглеродистых сталях  для глубокой вытяжки  водород не опасен, а вот азот  очень вреден .

Пар-кислородное дутьё позволяет легко  снизить содержание углерода до менее  чем 0,05%
  Чугун желательно перегревать перед продувкой или-же надо подогревать пар-кислородное дутьё ( что хуже ) .
  Так как пар-кислородное дутьё вызывает очень быстрое разрушение днища (через отверстия ( фурмы ) в котором и подаётся дутьё ) конвертера , то все отверстия ( фурмы ) в днище армируют медными трубками , такие днища конвертера выдерживают по 50-70 плавок или около 2 суток работы ,считая цикл плавки от начала загрузки , до окончания слива стали и шлака в 40 минут .
  Готовая сталь раскисляется только алюминием или-же кальцием до спокойного состояния , до получения содержания кислорода менее ,0,002% .
  Применение других раскислителей ( кремний , ферросилиций , ферромарганец ) вызывает такое ухудшение способности стали к глубокой вытяжке , что получается только один брак !
  Но однако не допускается и увеличения содержания алюминия выше 0,07% , сталь получается плохой .
  Сейчас появилась новая сталь для глубокой вытяжки легированная титаном  до 0,02-0,08% .
  Она ещё лучше чем 08Ю .
  
  Для такой глубокой вытяжки стальной орудийной гильзы калибра 122 мм для гаубицы М-30 нужен пресс номинальным усилием около 25.000Кн или 2500тонн с ходом ползуна 400 мм .
  Из нынешнего оборудования подошел-бы кривошипный пресс К2544 .
  Очень дорогое и громоздкое оборудование .
  Для глубокой вытяжки гильз из латуни нужны в несколько раз меньшие усилия .
  Но для глубокой вытяжки стальных гильз он нужен не один .
  За один раз выдавить стальную гильзу никак не получится .
  Вытяжкой за одну операцию можно получить только неглубокие детали высота которых не больше 0,8 их диаметра .
  В противном случае напряжения в заготовке будут такими ,что произойдет её разрыв .
  По этой причине процесс глубокой вытяжки делят на несколько последовательных операций ,что позволяет уменьшить напряжения в заготовке .

Например вот так :

 

  
  Кроме того для глубокой вытяжки стальной гильзы обязательно надо  после каждой штамповочной операции делать отжиг заготовки , так как при вытяжке  образуется наклёп и его надо отжечь - в противном случае заготовка может лопнуть , а после термообработки обязательно производить ещё и травление для удаления окалины .
  Для стальной гильзы 122мм гаубицы М-30 придется использовать минимум три штамповки , три термообработки и три травления ( не считая многих  других операций ) .
  Для дивизионной 76мм пушки длина гильзы 385мм , т.е. при её холодной штамповке из стали 08Ю надо использовать уже шесть штамповок , шесть термообработок и шесть травлений ( не считая других операций ) .
  76 мм зенитка 3-К , гильза в длину 560 см .
  Для производства такой гильзы нужно уже 9-10 штамповочных операций , 9-10 термообработок и 9-10 травлений ( не считая других операций ) .
  
  Правда усилие пресса при производстве стальных 76мм гильз нужно будет несколько меньше - около 600-800 тонн , но ход пресса должен быть больше 600 мм .
  
  Таким образом для организации поточного производства стальных гильз типа 3-К нужна штамповочная линия из 9-10 кривошипных прессов
  усилием 500-600 тонн и ходом ползуна пресса от 250-300мм для первых операций вытяжки , до 600-700 мм - последние операции вытяжки гильзы .
  
  Прессы бывают кривошипные и гидравлические .
  Кривошипные прессы бывают простого и двойного действия .
  Для массового производства тонкостенных изделий из мягкой стали глубокой вытяжкой более всего подходят кривошипные пресса .
  У них намного большая производительность , чем у гидравлических прессов .
  Гидравлические прессы весьма тихоходные .
  Они дают по одному рабочему ходу в минуту .
  Кривошипные прессы на разные усилия выпускались в 20-30-х годах и использовались например в автомобильной промышленности для штамповки деталей кузовов автомобилей и рам автомобилей .
  В " Техническом словаре для работников тяжелой промышленности " изданном в 1939 году на странице 1250 упоминаются обыкновенные кривошипные прессы советского производства (?) на 1500 тонн и кривошипные прессы для глубокой вытяжки в 2000 тонн и более .
  Между тем например частота рабочих ходов ползуна пресса К2544 составляет 6 раз в минуту .
  Т.е. такой пресс будет давить по шесть гильз в минуту или 360 гильз в час или в сутки 8640 гильз .
  Линия из трех-четырёх прессов ( из них один резервный ) даст в год около 3 миллионов стальных гаубичных гильз калибра 122 мм .
  В 1943 году было промышленностью выдано 5,475 миллиона выстрелов к 122 мм гаубицам .
  Т.е. две поточных линии из восьми кривошипных прессов типа К2544 или его аналогов могут дать в год минимум 6 миллионов стальных гаубичных гильз калибра 122 мм .
 
 Если-же  использовать гидравлические пресса их будет нужно в 6 раз больше .
  
  Кривошипные прессы с меньшим усилием по 500-600 тонн и ходом 600-700мм могут делать минимум 10 рабочих ходов в минуту , и  иногда даже по  20-30 рабочих ходов в минуту .
  Т.е. они могут давить минимум по 10 железных гильз калибра 76мм 3-К в минуту .
  Линия из 9-10 кривошипных прессов ( один в запасе ) даст в час 600 стальных гильз или 14 400 штук в сутки .
  В год это будет 5,25 миллионов гильз .
   В 1943 году было изготовлено 20,781 миллиона выстрелов к орудиям дивизионной артиллерии калибра 76мм .
  Т.е. надо иметь минимум 4 линии по 9-10 кривошипных прессов в 500 тонн .

 

Нужны ещё и специальные штампы - прессформы . для глубокой вытяжки .

При глубокой вытяжке  из  из стального листа обязательным  является  использование специальных смазок  , в противном случае  при вытяжке или лист намертво  прилипнет к поверхности штампа или лист  лопнет , возможно и образование задиров .

 На первый взгляд гораздо лучше  использование специально нанесённых предварительно покрытий .

Стальные листы покрытые слоем меди , луженые , оцинкованные  или биметалл  подвергаются  глубокой вытяжке  гораздо проще .

Но это можно сделать только один раз , после  первой вытяжки  сталь  надо обязательно  отжечь и протравить и после этого покрытие для следующего этапа глубокой вытяжки надо  возобновлять ( кроме биметалла ) .

Раньше отжиг стальных гильз вели в камерных газовых или электрических печах , или-же использовали  более производительные индукционные установки ,, что вело к образованию окалины и требовало обязательного травления гильз для удаления окалины , сейчас стали использовать вакуумные индукционные печи или-же индукционные печи с защитной атмосферой .

Ну и перед отжигом сами гильзы надо обязательно мыть в бензине-растворителе для удаления смазки , а иначе при отжиге гильзы покрываются кроме окалины ещё и  углеродистым нагаром , что делает следующую операцию глубокой вытяжки невозможной  , а при травлении углеродистый нагар не удаляется  , зачищать его можно только пескоструйкой или вручную стальными щетками   (  и то и другое внутри гильзы весьма  сложно сделать)  , и  углеродистый нагар при вытяжке портит и саму гильзу и портит ещё  и штамп - прессформу - что очень плохо .

 

Готовые  стальные гильзы годные для длительного хранения  надо обязательно  покрывать защитными покрытиями  .

Если стальная гильза выполнена из биметалла  , то при не нарушении слоя латуни такие гильзы могут хранится сколько угодно долго .

Есть и проблемы связанные с тем ,что материал стальной гильзы может вступать в химическую реакцию с порохом при длительном хранении .

Стальные гильзы  для недопущения коррозии  покрывают  снаружи ( а часто и изнутри  для недопущения реакции с порохом )  гальваническим способом слоем меди , выпускают так-же стальные гильзы   и  луженые  ,  оцинкованные , кадмированные  и лакированные  , пробовали у нас так-же использовать никелированные стальные гильзы , покрытые никелем газовым или гальваническим способом , получилось  лучше всего  , но это показалось  очень дорогим и такие стальные гильзы у нас серийно  не выпускались .

 

Так ,что все это сложно .

 

Изменено 5 Feb 2017 пользователем Абрамий

[dragon.nur]

Отжиг тоже сильно желательно в эвакуированном муфеле делать -- потому что поверхностный слой тоже азот прямо из воздуха набирает. 

[Mamay]

В реальности наладить производство стальных( железных ) гильз у нас получилось очень и очень плохо

Ну дык если прикинуть сложность техпроцесса, начиная с выплавки стали, то латунные гильзы как бы не дешевле получаться.

[dragon.nur]

А) не дешевле

Б) тоннаж меди относительно железа различается на несколько порядков. Меди просто физически мало (4 бакса кило меди мировая цена, а железо -- что-то около 1 цента).

Зы. Не пойму в честь чего у Абрамия в цитате электростали с высоким содержанием азота, у нас на электропечах (не электрошлакового переплава) вполне себе с раскислителями 0.004 достигали, но тут скорее другое -- тоже нос потянешь, хвост увязнет, потому что стали с содержанием алюминия в районе 0.1 плохо живут в гильзах -- они ударные нагрузки плохо переносят вообще.

[Абрамий]

. Не пойму в честь чего у Абрамия в цитате электростали с высоким содержанием азота, у нас на электропечах (не электрошлакового переплава) вполне себе с раскислителями 0.004 достигали

Мартеновская сталь выплавленная в мартенах с основной футеровкой содержит азота  от 0,003% до 0,005 % .

При переплавке  чугуна  или полупродукта  основной мартеновской  в кислой мартеновской  печи  получается содержание  азота около 0,001%-0,0015%  и кислорода 0,006-0,010% (т.е. и её надо обязательно раскислять ) .

Но   получить сталь для глубокой вытяжки просто путём переплавки чугуна в кислой мартеновской  печи невозможно ,  так как при кислом мартеновском процессе не удаляются ни фосфор ни сера .

И потому для прямого передела чугуна в сталь для глубокой вытяжки  необходимо использовать чугун чистый и по фосфору и по сере  , это значит  ,что надо использовать чугун выплавленный  на древесном  угле и из руды чистой по фосфору и сере   .

У немцев такой возможности не было ( если не считать закупок такого чугуна и чистого железа  в Швеции )  , зато вот  она была в СССР , и даже долгое время  после войны у нас выплавляли чугун чистый и по фосфору и по сере  на древесном угле , для выплавки сталей самого высокого качества  и такое производство есть у нас и сейчас ( но мало ) ,а сейчас  в значительных количествах чугун на древесном угле производится в Бразилии и именно для передела в стали особо высокого качества .

И потому нам было проще чем немцам .

Но у нас в 20-30х годах  металлургия на древесном угле считалась безнадёжно устаревшей и никаких мер к значительному увеличению объёмов производства  чугунов выплавленных на древесном угле не было предпринято , хотя была полная    возможность увеличить объёмы производства во много раз , и можно было поставлять качественные стали и полуфабрикаты на экспорт , как то делали шведы .

 

Потому сталь для глубокой вытяжки сперва переплавляли в основном мартене  для удаления большей части фосфора и серы , а потом полупродукт переплавляли в в кислой мартеновской  печи  для удаления газов .

Причем одной переплавки в основном мартене  обычно оказывается  недостаточно , при одном переделе чугуна( с умеренным содержанием фосфора )    в сталь  можно получить содержание фосфора 0,01-0,02%  , но плавку тогда  надо вести с железисто-известковом окислительным шлаком , но сера активно удаляется , только если шлак известково-глинозёмный восстановительный  .

Десульфурация в  основных мартеновских  печах получается неполной именно в следствии наличия в шлаке окислов железа .

Получить содержание серы в стали   при хорошей шихте в 0,03-0,04 % проблем не составляет , а меньше уже проблема .

В основном мартеновском процессе удалить более 50% серы шихты  никак не  получается , большая степень удаления серы получается при нескольких последовательных  плавках или-же надо скачивать шлак и наводить новый.

И потому плавку сталей особо чистых по фосфору и сере  ведут в двух  основных печах последовательно   , или-же в процессе плавки несколько раз  сменяют шлак .

Выходом является внедоменная десульфурация чугуна , тогда можно всё очень  сильно упростить .

Изобретена она была  весьма давно ,  ещё в 1860 году , когда в Англии были успешные опыты по внедоменной десульфурации чугуна содой , но распространения она  тогда  не получила  , даже когда когда с появлением дешевого способа производства соды она очень  сильно подешевела ,

Десульфурация содой начала применяться  широко  только в послевоенное время .

В 1920 году некто  Эллис изобрёл внедоменную  десульфурацию чугуна при помощи карбида кальция .

Но и тут это изобретение большого распространения не получило , хотя так можно удалить более 90% серы из чугуна !

Например при расходе карбида кальция  в 3кг на тонну чугуна можно легко и просто  уменьшить содержание серы с 0,032% до 0,016% .

Возможно ,что немцы это  применяли и ещё до войны , но об этом я нигде не читал .

 

В стали, производимой в дуговых  электропечах, содержится  обычно 0,006-0,012% азота.и вот  понижение этого количества азота является  весьма и весьма сложным делом .

И по этому ГОСТу  http://betall.ru/wp-content/uploads/2015/08/gost380-94.pdf  содержание азота в углеродистой стали  выплавленной в электропечах должно быть менее 0,012% .

 

Вдобавок в дуговых электропечах весьма  сложно получить сталь с нужным в данном случае   низким содержанием углерода , просто потому ,что сами  угольные или графитовые электроды растворяются в металле  и его-же загрязняют углеродом .

Можно конечно переплавлять сталь в индукционной печи   , но  вот я не уверен , что у немцев были такие  индукционные печи с большой садкой до войны .

Во всяком случае самые большие индукционные печи  для плавки  бывшие в начале 50-х годов были с садкой менее 5 тонн , редко от 5 до 10 тонн .

Но в индукционных печах  сложно и часто невозможно  вести плавку с рафинированием при помощи шлака .

 

Отжиг тоже сильно желательно в эвакуированном муфеле делать -- потому что поверхностный слой тоже азот прямо из воздуха набирает. 

Ну  тут это не всегда  столь страшно .

Видел я как из такой стали штампуют  глубокие стаканы со сферическим дном  диаметром  200мм и высотой  400мм и подвергают  их отжигу в простой  нагревательной печи  , видимо это не столь-уж страшно .

Если реальное содержание азота менее 0,003 % ,то  при отжиге сталь испортить сложно .

А если для гильзы 122мм гаубицы  хватит и 3-х операций отжига , то ничего страшного не будет .

Но у нас-то отжиг для получения  гильзы для 76мм орудия  должен делаться много раз !

И потому изначальное содержание  азота  должно быть как можно менее - около 0,001-0,002% .

А если сталь уже находится на верхнем пределе допуска по содержанию азота   , то  после многократных операций отжига она перестаёт подвергаться глубокой вытяжке . 

 

И  вот  тут производится термообработка стали для глубокой вытяжки именно  в азотной защитной атмосфере    http://www.findpatent.ru/patent/236/2366733.html 

Гораздо  хуже то ,что  сталь для глубокой вытяжки должна быть подвергнута специальной  длительной  термообработке с целью  получения мелкого и  однородного зерна .

Она должна быть холоднокатаная , но тут опять получается наклёп  и её надо обязательно  отжечь .

И тут-то при длительном отжиге   она и набирает  азота .

Сколько ?

Это уже зависит от способа и качества термообработки .

Не все наши производители сталей  выдерживают  режимы термообработки .

 И потому   сталь     08Ю  у всех производителей в России   совершено  разная и  партия на партию не приходится , одна партия давится при глубокой вытяжке легко , а другая с трудом и часто лопается при глубокой вытяжке   , хоть и ГОСТ один!

И  вот мне на это и жаловались  .

Вплоть до того ,что  подвергают заготовки отжигу в печи перед глубокой вытяжкой .

И это не всегда помогает , часто сталь становится ещё хуже .

 

Изменено 8 Feb 2017 пользователем Абрамий

[Chessplayer]

Меди просто физически мало (4 бакса кило меди мировая цена, а железо -- что-то около 1 цента).

Разница в 400 раз?) Да ну. И что за зверь такой железо по десять баксов за тонну? Химически чистое?) Наверное всетаки речь идет о чугуне либо стали. Цены тогда или сейчас?

 

[sigulin.maxim]

Вернемся к 85-мм пушке.

Основные претензии к 85-мм калибру как дивизионному - отсутствие ОФС и слабый осколочный снаряд, который по фугасному действию был равен 76-мм. (количество ВВ в снарядах около 650-700гр.)

Имеет ли смысл сделать для 85-мм специальный снаряд повышенного наполнения (с соразмерным уменьшением начальной скорости конечно). Искомый вариант, что среднее между 25-фунтовкой и 88-мм flak 18/36/37/41? Т.е. имея снаряд весом в 10-11 кг начальной скоростью около 650-700 м/с и 1 кг ТНТ в качестве начинки.

Для облегчения можно у полевой пушки на основе 85-мм ствол укоротить до 40-45 клб. Думается, что в этом случае можно вполне остаться в габаритах Ф-22, вес около 1700 кг. В этом случае начальная скорость фугаса будет около 550 - 600 м.с. а бронебойного около 700-750 м/с, что гарантирует бронепробитие вполне на уровне Пак 40, около 90-95 мм на 500 м.

[Stenda G]

Искомый вариант, что среднее между 25-фунтовкой и 88-мм flak 18/36/37/41? Т.е. имея снаряд весом в 10-11 кг начальной скоростью около 650-700 м/с и 1 кг ТНТ в качестве начинки.

"толстостенный" О-365 - 9,54кг. 11кг "тонкостенного" ОФа - неоткуда взяться. 

Для облегчения можно у полевой пушки на основе 85-мм ствол укоротить до 40-45 клб. Думается, что в этом случае можно вполне остаться в габаритах Ф-22, вес около 1700 кг. В этом случае начальная скорость фугаса будет около 550 - 600 м.с. а бронебойного около 700-750 м/с, что гарантирует бронепробитие вполне на уровне Пак 40, около 90-95 мм на 500 м.

Рост массы ВВ в ОФ на 300гр - не та цель, за которую имет смысл платить переходом на новый калибр ДА. Особенно учитывая сознательно зарезанную пробиваемость, которую можно получить на пушке весом около тонны.

Аналог же Д-44 из Ф-22 - это либо Ф-30 весом 2 тонны и с баллистикой 52-К, либо 76мм пушки большой мощности на базе УСВ со стволами 51-55 калибра и снарядом от 3-К. 

 

[sigulin.maxim]

неоткуда взяться

Почему?

Рост массы ВВ в ОФ на 300гр - не та цель, за которую имет смысл платить переходом на новый калибр ДА

В итоге все равно перешли, даже несколько уменьшив вес ВВ...