Броненосец к РЯВ с послезнанием и деньгами

1682 сообщения в этой теме

Опубликовано:

Но по уму, построить металургический комбинат способный выпускать легированные стали включая броневые и оружейные и наладить выпуск брони (дефицит  серьезный начала 20 века ) превосходящий по качеству или не уступающий как минимум броне Круппа .

Коллеги, на базе Керченского месторождения железных руд возможно производство броневой стали?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Керченского месторождения

Зачем? Для крупной металлургии в Крыму нет условий (воды, угля), а сами руды - бедные. Ближайшее производство брони в Мариуполе, там есть все вышеперечисленное и руда из Кривого рога.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

то предложенная альт11"  имеет ствол в 45-50 калибров

Больше 45 калибров не сделать, оборудование не позволяет.

Вот ещё Крупп от 1901г, н/с 830м/с при весе снаряда 311кг. :

ВФ и МСК 1903_124.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Больше 45 калибров не сделать, оборудование не позволяет.

Коллега, а как же 50 калибров в следующем столбце (правее Вашего круга)?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Коллега, ну а какие преимущества у затвора Веллина перед Крупповским?

Поправьте меня если я не прав но у всех 11"-ок  Круппа клиновой, а он намного проще в изготовлении и не требует для своего производства Вашего любимого станка!

Пришабривать  вручную   и сам  клин  и  гнездо в казённике  под  него  ???

Да  Б-же вас   упаси  !

Вы просто  не  представляете себе  что это  такое  !

Причем  станков  для  плоской  шлифовки  и протяжных  станков с протяжками к ним    ещё нет  и  все ещё  более   сложно  получается  .

Масштабирование  для  клиновых  затворов  сложно  .

 

Между  тем  затвор  Велина  с обтюратором  Банжа  в любом  случае  требовал  намного  меньшей  точности  изготовления и  герметичность получалась  легко  .

Трехтактный  затвор  Велина  .т.е   с тремя  уступами  на гребёнках  и тремя  гребёнками  ,т.е. с всего  с    9  уступами  на 360 град . требовал  для своего открытия-закрытия  поворота    всего  на  40 град.  

   http://www.gwpda.org/naval/brassey/b1899o05.htm

И  вот  более  подробно  :

https://www.eugeneleeslover.com/USNAVY/GUN-BARL-CONSTRUCTION-1.html

 

PAGE_56_Figure_5B10_C.JPG

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/32/WomanCleaning15inchGunRiflingCOW.jpg

 

 

 

https://www.practicalmachinist.com/vb/attachments/f19/58184d1346641465-buttress-thread-origin-welin22.jpg

Пр помощи  РЭХО    это все  делается  без   больших   проблем  .

 

И  сравните  с этим  :

http://www.navweaps.com/Weapons/Gun_Data_sliding_pic.jpg

Я-бы как  технолог  весьма  был-бы  озадачен  с тем как  это  все   делать  без  станков  протяжных и станков для  плоской  шлифовки !     

РЭХО  тут  никак  не  помощник ,от  слова совсем  !

Герметичность  обеспечивается   весьма  сложно  .

Проблему  газовой  плотности  резко   упрощают  гильзы  ,но гильза  от  200мм  делается  сложно  и  стоит  весьма  дорого  . 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

 

Коллеги, на базе Керченского месторождения железных руд возможно производство броневой стали?

Зачем? Для крупной металлургии в Крыму нет условий (воды, угля), а сами руды - бедные. Ближайшее производство брони в Мариуполе, там есть все вышеперечисленное и руда из Кривого рога.

За дрянную    руду  Керченского  месторождения   хватались  потому  ,что  :

На  1910 год  всех-всех  более-менее  рентабельных    запасов  железных  руд  было  известно  1653 млн.  тонн ( на чистое  железо 710 млн. )    ,и из  них  керченских  было 450  млн  и криворожских  86 млн. и по  центральному  району  ( Тула  .Липецк . Башкирия  и проч.  ) 790 млн . 

Выплавка  чугуна  4.5млн  тонн  .

Вот  потому  и хватились за  керченские  руды. 

В довоенное время на 1940-1941 годы балансовые коммерческие запасы железных руд по СССР были всего только 4,3 миллиарда тонн , из них Кривой Рог был 1 миллиард тонн и дрянные Керченские железные руды 1,6 миллиарда тонн .
  Выплавка чугуна 14,9 миллионов тонн .


   На 1966 год балансовые коммерческие запасы железных руд всего СССР были уже более 110 миллиардов тонн с извлекаемыми из них 33 миллиардов   тонн чистого железа .
   Выплавка чугуна 70,2 миллиона тонн .
     Керченские железные руды из всего этого богатства на 1966 год - 2,1 миллиарда тонн дрянной железной руды с 441 миллионами тонн запасов чистого железа .
  Кривой Рог из этого богатства на тот-же 1966 год всего 25 миллиардов тонн всякой железной руды ( богатые руды уже мало - 2 миллиарда тонн с глубинами залегания от 300 и до 1500 метров , в основном-же одни железистые кварциты с всего 35% чистого железа ) с 6,5-7 миллиардами тонн чистого железа .
  На тот-же 1966 год Кривой Рог давал в год 84 миллионов тонн железной руды с извлекаемыми около 30 миллионами тонн чистого железа .
  При средней глубине добычи богатой руды от 420-450 метров !
  
  До 1955 года там брали в основном только одни богатые железные руды с 57,% чистого железа ,они начали быстро иссякать , а вот после этого пришлось заниматься обогащением железистых кварцитов с всего 35% чистого железа .

Керченское  железные руды  имели-бы  некий  смысл  как  руды  на ванадий  ( 0.06-0.08%  )  . но  это  сложно  ,  многие  уральские   железные  руды  содержат  ванадий   в 10-20 раз  более  !

 

У   нас-же    есть  тульская  железная    руда  .

Тульское и Липецкое месторождения представлены бурыми железняками.

В руде Тульского месторождения содержание железа доходит до 45%, а в липецкой руде - до 47%. ,керченская  37-39%  .

В тульской руде  содержится фосфора около 0,44%  ,что  в 2 раза  меньше  чем в керченской  .

И у нас   есть   тульский  бурый  уголь  .

Для домен  он  не годен  , а вот  для    альтернативных  способов  получения  железа   так  вполне хорош    !

 Типа   японского способ получения гранулированного чугуна ITmk3.

https://www.kobelco.co.jp/english/releases/2007/__icsFiles/artimage/2007/06/20/c0e_tp0706/1.jpg

 Феномен спонтанного расслоения и сегрегации восстанавливаемых окатышей из руды восстановителя и флюсов лежащий в основе ITmk3 был обнаружен японцами чисто случайно .
   На доводку-же от лабораторных опытов и до действующего завода ушло более 7 лет .
   Пришлось много повозится с подбором состава окатышей . с флюсами , с режимом термообработки и т.д.
   Это при всей внешне поразительно простой технологии !
   Так и в 19 веке -это всё реализуемое ,но тоже будет не  просто  !
  
   Но однако не надо думать ,что традиционный доменный процесс сильно проще .
   Не проще , но к этому все как-то привыкли ,ибо традиция !
  
  
  Одностадийный процесс выплавки чугуна в кольцевой печи с вращающимся подом превращает железную мелочь и угольную пыль в гранулы чугуна.
  
  Не нужна агломерация , не нужен кокс и домны .
  
  Очень простой и дешевый способ бездоменного производства чугуна из плохой железной руды и самого дрянного некоксующегося угля .
  
  Из порошков железной руды , каменного или бурого угля или  древесного  угля или торфяного кокса   , известняка или доломита и связующего ( глина или известь ) скатываются рудно-угольно-флюсовые окатыши .
  
  Используется дисковый или барабанный гранулятор-окомкователь самого простого устройства .
  
  Затем окатыши сушат при температуре 300-400 градусов теплом отходящих газов печи .
  
  Потом окатыши непрерывно насыпают слоем в один окатыш на под кольцевой печи с движущимся подом .
  
  Температура в печи около 1400 градусов .
  
  Под печи магнезито-углеродистый , но для недопущения его износа на него сперва засыпают тонким слоем размолотый уголь или известняк , а потом на слой угля засыпают окатыши .
  
  За время оборота пода печи ( 10-15 минут ) происходит восстановление железа , расплавление и отделение получившегося чугуна от шлака .
  
  Получаются гранулы чугуна , которые вместе со шлаком и подовым углём непрерывно выгребаются из печи .
  
  Качество полученного чугуна не хуже доменного .
  Но при этом процессе не происходит восстановления фосфора , он на 90% и выше уходит в шлак .
  Таким образом ,сколько не было-бы фосфора в руде , а в чугунных гранулах ITmk3 его меньше , чем 0.02-0.03%
  Что немало упрощает переработку такого чугуна .

Содержание  кремния  и марганца  в гранулах  в 10 и более  раз  менее  чем  в доменном чугуне .
  
  Не происходит перехода в чугуны мышьяка - этой   головной боли при выплавке чугуна из Керченских руд .
  Мышьяк весь восстанавливается и тут-же возгоняется , окисляется в окись и эта окись оседает в пылесборнике рукавных или циклонных фильтров .
  Крайне сложными в переработке являются железные руды содержащие цинк и свинец .
  Крайне вредной влияние цинка на доменный процесс и на состояние печей было отмечено еще в конце 19 века .
  Тут в процессе ITmk3 цинк тоже весь восстанавливается и тут-же возгоняется , окисляется в окись и эта окись оседает в пылесборнике рукавных или циклонных фильтров .
  Аналогично происходит дело и со свинцом .
  На работающих установках ITmk3 пыли из окислов  цинка ,свинца и мышьяка собирается в количестве достаточном для получения цветных металлов .
  Не восстанавливаются на установках ITmk3 ,кроме фосфора ещё и марганец и кремний .
  Единственный недостаток ITmk3 -это несколько повышенное содержание серы в гранулах , доходящее до 0,3% и выше .
  Но это устраняется за счет использования восстановителя с малым количеством серы ( малосернистый уголь , торф ,торфяной кокс ,древесный уголь ) или принудительной  предварительной  десульфурации восстановителя или использованием такого флюса ,что-бы конечный шлак всегда был  сильно  основным ( с избытком щелочных окислов ( окиси кальция и магния ) над кислыми окислами ( окиси кремния и алюминия ) .

Торфяной  кокс особо  хорош  для  ITmk3 ,по  своему  малому  содержанию  серы  , самый  плохой   таганский  торфяной кокс   не более  чем  0.5%  ,шатурский это   максимум   до 0.15-0,2%  , ещё малому  содержанию  фосфора  и самое  главное   высокой   химической активности  , большей  чем  у древесного угля !   

И  у нас  есть  Шатурское  болото  .,  с колоссальными запасами  торфа  ! 

Т.е.   получается  комплекс  из  шатурского торфа  и  тульских  железных    руд.

В реальности  ,  ещё до  революции  были  ( инженером   П.М  Вавиловым  и  М.А . Павловым   )    предложения использовать  торф (и  торфяной  кокс  ) ,    Шатурского болота  для  выплавки  чугуна  из   тульских  руд  .

Соблазняла дешевизна  и доступность  торфа  и   более всего    химическая  чистота его    по сере и фосфору . 

После  революции   .уже  в 20-30х  и в 40-50-х и в 60-70х   это было  много раз  опробовано   и результаты вышли скорее   так-себе  :

      https://cyberleninka.ru/article/n/teplovoy-balans-torfodomennoy-plavki/viewer

https://cyberleninka.ru/article/n/razrabotka-osnov-metoda-himiko-metallurgicheskogo-ispolzovaniya-torfa/viewer

https://cyberleninka.ru/article/n/toplivo-plavilnye-materialy-na-osnove-torfa/viewer

Просто потому  ,что  доменные  печи  для  этого  были  не годны !

 
    Десульфурация восстановителя заключается в получении "белого кокса" (известного с начала 20-го века ,но не употреблявшегося ) -
  в коксовой печи обжигается смесь угля (  бурого или каменного  )   и известняка и доломита .
  Полученный продукт продукт "белый кокс" для домен не годится абсолютно ,ибо сильно непрочен и с легкостью сминается в домнах в мелкий порошок .
  А вот для ITmk3 хрупкий и непрочный "белый кокс" как восстановитель годен превосходно и может делаться из почти любого угля или бурого угля .
  А сера в нем связана в сульфид кальция и сульфид магния , и при основном (щелочном ) флюсе и получающегося конечного шлака в металл не переходит более чем 0.03% .
  Но и за счет просто использования повышенных количеств основных флюсов с обязательной добавкой окиси магния ( добавкой доломита в шихту ) или хлористого магния или хлористого кальция - можно уменьшить содержание до 0.03-0.05% .
  
  Главное такой процесс выплавки чугуна и дешевле и проще доменного и вдобавок нетребователен к качеству сырья .
  
   После появления процесса ITmk3 в этом направлении набежало очень много исследователей и изобретателей .
   И появились и появляются все новые и новые варианты процесса ITmk3 - один лучше другого .
  
   http://elar.urfu.ru/bitstream/10995/29391/1/tngg_2014_1_21.pdf
   https://www.metaltorg.ru/analytics/ores/?id=409
   http://ela.kpi.ua/bitstream/123456789/4244/1/184.pdf
  
   В России это например технология Manufacturing Technology of Rapid Cast Iron (MTRCI) фирмы ММТ-инжиниринг , по которой например строится завод по переработке отходов металлургического производства .
  
   Так-же разработан аналогичный процесс ММК ( Открытое Акционерное Общество "Магнитогорский металлургический комбинат) уже специально заточенный под переработку сложных руд - магнезиальных сидеритов и титано-магнетитов и накопившихся со времени пуска завода в 30-х буквально-же гор металлургических шламов и отходов !
   Дело в том ,что ММК в настоящее время менее чем на треть обеспечен собственным железорудным сырьем, которое добывается на быстро   истощающемся месторождении Малый Куйбас (магнитогорское рудное поле) , и в тоже время вокруг,чуть-ли   не в шаговой  доступности   имеются в большом количестве железные руды для традиционных домн или вовсе не годные или-же плохо годные .
   Но могущие быть источником не только железа ,но титана и ванадия !
   Однако ведь одних только титаномагнетитовых руд и только в одной Челябинской области оцениваются за десять миллиардов тонн!
  
  
  А вот один из их патентов :
   http://www.findpatent.ru/patent/248/2483118.html
   И ещё один :
   http://www.findpatent.ru/patent/249/2490332.html
   Переработка металлургического дерьма :
   http://www.findpatent.ru/patent/254/2548840.html
  
   Процесс ITmk3 является вообще единственным дешевым способом для переработки магнезиальных сидеритов и титано-магнетитов !

Передел  бакальских  магнезиальных  сидеритов :

https://cyberleninka.ru/article/n/opyt-problemy-i-perspektivy-pererabotki-shpatovyh-zheleznyakov-bakalskogo-mestorozhdeniya/viewer

https://cyberleninka.ru/article/n/pererabotka-kompleksnyh-rud-yuzhnogo-urala-glubokoy-metallizatsiey/viewer

 

 

Замечательно тут то ,что шлаки ITmk3 образующиеся при переработки

  титаномагнетитовых руд являются доступным  и дешевым   сырьём для получения не только титана ,но и дешевым сырьём для получения ванадия !
  
  http://www.imet.ac.ru/linkpics/News/%D0%94%D0%B8%D1%81%D1%81%D0%B5%D1%80%D1%82%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F%20%D0%93%D0%BE%D0%BD%D1%87%D0%B0%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%20%D0%9A.%D0%92.%202015-15-09.pdf
  
  https://cyberleninka.ru/article/n/shlaki-protsessa-pryamogo-vosstanovleniya-zheleza-kak-istochnik-polucheniya-vanadiya-i-titana/viewer

 

 

  Низкошахтные печи или "домны-коротышки".
  
   Ранее во многих странах Западной Европы были с 20-х годов в некотором количестве низкошахтные печи для выплавки чугуна .
   Они использовались для работы на низкосортном топливе и плохих железных рудах .
   Все эти печи имели очень небольшою высоту и малый объём .
   Высота столба шихты в таких печах была не более 4-6 метров и объём не более 120 куб. м .
   Т.е. при высоте 5 метров их диаметр был не более 5.5 м .
   Были они круглого сечения ,овального и прямоугольного .
   По высоте - от лещади ,горна и колошника одни печи были постоянного сечения , у других сечение на уровне горна было немного более, чем на уровне лещади и колошника .
   На некоторых сечение колошника было более чем на уровне горна и лещади .
   Везде использовалось подогревание дутья .
  
   Все низкошахтные печи для выплавки чугуна отличает крайне малое время пребывания шихты в печи .
   Если у домн шихта в печи до расплавления находилась от 6-8 часов . то у низкошахтных печей всего только 2.5-3 часа и даже менее !
   Естественно столь малое время пребывания шихты в печи требует принятия всех мер по резкому увеличению интенсивности всех физических и химических процессов в низкошахтной печи протекающих .
   В противном случае шихта будет попадать в зону плавления без надлежащей обработки ,что естественно вызовет полное расстройство хода работы низкошахтной печи .
   Получить такую интенсификацию процессов можно увеличением скорости химических реакций .
   Достигается : мелким и очень мелким измельчением и руды и горючего-восстановителя и флюсов , подбором горючего-восстановителя с высокой химической активностью , предварительной термической обработкой шихты инжекцией смеси рудного концентрата и угольной пыли горячим дутьём в фурмы .
   Компоненты шихты предварительно тщательно измельчаются , сортируются по размеру и тщательно перемешиваются .
   Если руда , горючее-восстановитель и флюсы поступают разного химического и гранулометрического состава ,то необходимо не только измельчать до одного интервала крупности , но производить усреднение состава компонентов шихты и самой шихты .
  
   Безусловно однородный химический и гранулометрический состав шихты должен быть обеспечен и перед завалкой и в самой печи !
  
   Гарантировано - это получается за счет использования рудно-угольно-флюсовых окатышей или брикетов , рудно-полукоксо-флюсовых окатышей или брикетов , рудно-коксо-флюсовых окатышей или брикетов .
   С предварительной термической обработкой для упрочнения .
   Тут можно использовать любые каменные угли . любые бурые угли , торфяной кокс и древесный уголь .
   Реально получать брикеты из руды , торфа и флюсов .
  
   Но их надо подвергать предварительному обжигу или какому-то упрочнению .
  
   Для увеличения ,интенсивности процессов в низкошахтной печи крайне полезно перейти к высокому давлению в самой печи .
   Ещё с 1915 года было предложено для доменных печей уплотнять загрузочные аппараты типа воронка-конус асбестовыми сальниками ( и другими способами ) и так-же герметизировать устройства для отбора и очистки колошникового газа .
   Герметизация доменных печей позволила-же получить в них избыточное давление до 2атм .
   Что приводит к уменьшению скорости фильтрации газов через слой шихты и улучшению решительно всех параметров работы печи .
   Стабильность работы печи увеличивается и резко уменьшается вынос колошниковой пыли и мелочи с колошниковыми газами .
   Производительность доменных печей может увеличиваться до 9-10% , со снижением расхода топлива на 6-7% .
  
   На небольшой низкошахтной печи обеспечить и герметизацию колошника , загрузочного аппарата , всего газового тракта и получить наддув достаточный для обеспечения давления от 1.5 атм сильно проще , чем на большой домне .
   Тем более , что вынос пыли и мелочи с колошниковыми газами в низкошахтной печи атмосферного давления - на один-два порядка более чем в домне !
  
   Увеличение температуры дутья .
   Ещё в середине 20-го века температура дутья при выплавке передельного чугуна не превышала на большинстве заводов СССР 550-650 С !
   Более-же не получалось в ввиду расстройства хода доменных печей .
   А нужно было уже 900-1200С и выше .
   Кауперы такой нагрев дутья выдавали без больших проблем !
   Что-бы получить хотя-бы 900С дутья надо было :
  
   1)Использовать в домнах не сырые и особо пылеватые руды , а только один агломерат ( особо офлюсованный , самоплавкий - не требующий отдельного ввода флюса в шихты ) и окатыши ( и тоже желательно офлюсованные - самоплавкие ), аналогичные им брикеты .
  
   2)Использовать домну с высоким давлением от 1.5-2атм .
  
   3) Вдувание в горн печей горючих газов , жидких углеводородов и угольной пыли .
   4) Кондиционирование или полное осушение дутья по влаге.
  
   На низкошахтных печах по условиям последней трети 19 века осуществимы первые три условия .
  
   И это все резко увеличивает производительность низкошахтных печей .
   Реальные данные низкошахтных печей германского завода West в Кальбе (ГДР ) .
   работавших с 1950 по 1970 годы .
   Топливо - высокотемпературный буроугольный кокс (до 60%) с 10-12% золы и 1,5-3% влаги , производимого на коксо-газовом и коксо-химическом в городе Лауххаммере и кокс из газовых углей (до 40%) с 16-20% золы и 16-20% влаги.
   Руда - жуткое дерьмо , местные и весьма бедные руды месторождения Харбке с 20-24% железа  и  бурый и самофлюсующийся красный железняк с 20% железа .

Т.е.  сильно  хуже   и тульских  и керченских  !

Относительно-же качества  чугуна таких  печей ,то ввиду  образования  на лещади  их   коксовой насадки  , т   восстановление   кремния  ,марганца  имеет характер  аналогичный  домнам  ,фосфор  немного  менее  ,а  с серой   тоже  самое  ,что  у доменных  чугунов  . 
  
   Производительность - от 80 и до 100 тонн чугуна в сутки , выход шлака в 2.3-2.5 раза более , расход кокса не более 2 тонн на тонну чугуна .
   Из всей массы шихты не менее 30-40% составляли рудные и рудно-коксовые брикеты .
   Полный объём 120 куб.м. , засыпной 80 куб. м., горн прямоугольного сечения 1/2 и площадью 10,8 кв. м.
   Засыпной аппарат из трёх загрузочных устройств воронка-конус .
   Температура дутья 800-1000С , давление на колошнике атмосферное  .
   Подаётся через 18 фурм с водяным охлаждением .
   Имеется значительного размера мокрые пылеуловители - скрубберы и дезинтеграторы , электрофильтров нет .
   Время пребывания шихты в печи 2.5-3 часа .
  
   Понятно-же , что-то например на торфе и более химически активном торфяном коксе и хорошем коксе или антраците и более богатой руде с 40-45% железа
   производительность подобных печей будет по меньшей мере в 3-4 раза более и с меньшим расходом топлива .
   Т.е. по меньшей мере до 300 тонн в сутки и менее 1,5 тонны топлива на тонну чугуна .
   И даже больше !
   Герметизация печи с повышением давления на колошнике до 2 атм , вдувание сухой торфяной пыли или торфококсовой пыли ,или угольной пыли в горн печи , 100 % использование самофлюсующихся ,самоплавких окатышей( или аналогичных брикетов ) из более-менее хорошей руды ,восстановителя и флюса - все обещает и более высокую производительность !
  
   И наконец можно воспользоваться предложением металлурга проф. В. В. Павлова .
   Это надо вдувать в домну или низкошахтную печь не только угольную пыль сухой торф или порошок кокса или торфококса ,но и порошок руды переносимый потоком горячего дутья !
   (Так поступают на установках типа "COREX" , дополнительно вдувая в токе кислорода в плавильный реактор угольную и рудную пыль .)
   По оценкам Павлова можно до 30% руды шихты заменить на вдуваемую в дутьевые фурмы рудную пыль !
  
  
   Оценка стоимости чугунной части доменного металлургического завода из Брокгауза и Ефрона .
  
   "две коксовые домны Каменского зав. на Днепре, емкостью в 14 т. куб. фут. каждая, вместе способны давать от 14 до 15 т. пд. в сутки и обошлись заводу обе в 296500 р.
   Суточную производительность домны можно приблизительно определять, считая от 2-х до 3-х куб. фут. емкости (при отлогих заплечиках даже до 5) на каждый пуд выплавляемого чугуна.
   Слагаемые, из которых состоит стоимость каменских домен, суть следующие: постройка домен собственно 296500 руб., устройства для подъема руды, флюса и кокса на колошники 69400 руб., 8 приборов Витвеля для нагрева воздуха - 363700 р., воздуходувные машины 220000 р., паровые котлы 140000, площади и рельсовые пути для руды, кокса и флюса 70000 р., печи для коксования угля 256800 р., газопроводы, паропроводы и водопроводы = 200000, водоснабжение (175 т. куб. фут. в сутки) 200000 р. - итого 1800000 р"
  
   Русский и английский куб. фут - 0,3048 м куб
   Тогда объём домны 396.4 куб. метра и её производительность около 240 тонн в сутки !
   Это может дать одна низкошахтная печь объёмом 120 куб.метров аналогичная печам завода West на богатой руде и с   лучшим расходом топлива !
  
   Опять из Брокгауза и Ефрона :
  
   " практика же доказывает, что на один пуд чугуна, для условий спелого хода, нужно от 1,1 до 1,75 и даже до 2-х пуд. кокса.
   Сырого каменного угля требуется от 1,75 до 2 1/2 пуд.; в Д. плавке принято считать, что пуд кокса заменяется 5/4 пуда каменного угля. Антрацита на пуд чугуна идет около 2 1/2 пуд "
  
   Проф. Е.Ф.Вегман писал ,что на 1913 год средний расход кокса на русских заводах был 2 тонны кокса на тонну стали и при коэффициенте использования полезного объёма домны 2.11 .
  
   Стоимость-же завода в целом ,что   с низкошахтными печами ,что   по технологии ITmk3  не будет существенно менее .
  
   Да , эти низкошахтные печи стоят заметно дешевле домен , а  печи  с вращающимся  подом   ITmk3  немного  менее  домен  .
   Но для них нужно оборудование для производства окатышей или брикетов !
   Это дробилки и особо шаровые мельницы для помола руды , торфяного кокса( торфа ) , обычного кокса или полукокса и флюсов .
   Затем смесители шихты и дисковые или барабанные грануляторы , для окатышей .
   Если будут использоваться не окатыши ,а брикеты .то и прессы для брикетирования шихты .
   И наконец сушилка для сушки и последующего обжига-упрочнения окатышей или брикетов.
  
  
   Процесс TECNORED ( TECNORED IRONMAKING PROCESS ) - новая экономичная технология выплавки дешевого чугуна на дешевых топливе и восстановителе .
   http://correo.ferrominera.com/cigc/Ferrosiderurgia/Tecnologias/tecnored/Cox_AISTech2006.pdf
   http://ispatguru.com/tecnored-process-for-ironmaking/
   http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1516-14392005000400016
   Процесс TECNORED разработан недавно в Бразилии (  с хорошим  коксующимся  углём  у них  как-то плохо )  .

https://www.researchgate.net/profile/Marcos_Contrucci/publication/298613394/figure/fig1/AS:763468210774018@1559036414739/Tecnored-furnace-cross-section.png

 

http://www.downstreamconsulting.com.au/sites/default/files/Tecnored_0.png

 


  
   В качестве исходного железорудного сырья используются железорудный концентрат , мелкая или пылеватая железная руда и всяческие и самые  разнообразные железосодержащие отходы .
   Используются окатыши или брикеты - из железосодержащего материала , восстановителя и флюса .
   В качестве восстановителя можно использовать кроме    угля( даже и самого плохого ) и кокса ( тоже даже самого плохого ) и полукокса : углеродсодержащие шламы , коксовую пыль и мелочь , коксохимические шламы , колошниковую пыль , мелочь и пыль пекового кокса , древесный уголь и органические сельскохозяйственные отходы ( солома , жмых , ботва и стебли сахарного тростника , меласса и т.д. )и техногенные органические отходы ( пластмассы , шины и т.д. ) .
  
   В качестве топлива - низкопрочный кокс самого худого качества , высокозольный полукокс из каменного или бурого угля ,всякий антрацит ,бурый уголь и каменный уголь , сырой пековый кокс , обожженные деревянную обрезь и древесные отходы , древесный уголь .смесь из 20% текстильных отходов или 20% хлопковых очесов с плохим коксом и т.д.
   Связующее для окатышей или брикетов - гашенная известь , цемент , коксовые смолы .
   Флюс - известковая мелочь .
  
   Упрочнение окатышей или брикетов без настоящего обжига - даже выдерживанием на открытом воздухе ( естественно-же в климате Бразилии ) в течении 10-28 суток или-же быстрой обработкой влажным горячим газом - увлажненным отходящим газом из кауперов в течении от 30 мин и до 2-3 часов ( в зависимости от типа рудного материала и типа связующего .
  
  
   Печь TECNORED - низкошахтная с горячим дутьём , но замысловатого устройства !
   Разница печи TECNORED и печей того-же завода West в том ,что первая печь состоит как-бы из двух соосных цилиндров . причем внутренний , хотя и погружен в шихту ,но не доходит до зоны с высокой температурой 2-4 метра .
   Окатыши или брикеты и топливо загружаются раздельно .
   Через центральный загрузочный аппарат загружаются окатыши или брикеты , а в зазор между центральным цилиндром и внешним загружается топливо .
   Через 10-20 малых загрузочных аппаратов по всему кругу через метр или менее .
   Таким образом столб из окатышей или брикетов окружен кольцевым слоем из топлива .
   Повышенное давление в печи сперва не использовалось , вдувание пыли топлива и (или) рудной пыли тоже сперва не использовали .
  Но по последним данным успешно опробовано и это и оказалось крайне эффективным !
  Температура дутья от 900С
  Обогащение горячего дутья кислородом в печах TECNORED не создает тех-же проблем что и в домнах !
  
  Причем проблема с прогаром холодильников и футеровки при использовании больших количеств пылеугольного топлива и высокого  обогащения кислородом  дутья  для печи TECNORED - просто -напросто не существует .
  За счет того,что тепловой поток к футеровке наружного цилиндра проходит через кольцевой слой топлива ,которое крайне  плохо проводит тепло !
  А потому   вся мощь теплового потока уходит с газами вверх и резко ускоряет восстановление рудно-восстановительно-флюсовых окатышей !
  
  Было так-же отмечено ,что при определённой доработке печи ( внутренний цилиндр должен опускаться почти до зоны плавления ) , можно устроить так ,что начинается интенсивное коксование опускающегося в  зазоре   на подину (лещадь ) топлива в полукокс ,что позволят отбирать коксовый газ и коксовое масло и коксовую смолу из газоотводов загрузочных аппаратов для топлива .
  Таким образом получилось сделать возможным получение не только чугуна ,но и коксохимического сырья ,которое стоит дорого !
  
   Вся установка состоит из тех-же устройств , что и доменный завод с заводом окатышей или брикетов .
   Так-же есть оборудование для отбора и очистки колошникового газа , кауперы и т.д. .
   Может иметь и коксовые печи .
  
   Расход восстановителя от 0.3 тонны на тонну для древесного угля , пекового кокса и(или ) кокса с низким содержанием золы и до 0.4-0.45 тонны на тонну для высокозольного некоксующегося угля плохого качества .
   Топлива - 0.3-0.35 тонны на тонну для кокса и антрацита .
   Флюсов - 0.05т на тонну для очень богатой руды или очень богатого концентрата и восстановителя древесного угля , пекового кокса и кокса с низким содержанием золы и 0.12-0.15 тонны на тонну для бедной руды или бедного концентрата и высокозольного восстановителя .
   Шлака 100 кг на тонну для низкозольнистого восстановителя и богатой руды или богатого концентрата и 350 кг на тонну для высокозольного восстановителя и бедной руды или концентрата .
  
   Отходящий газ с 1.8 гкал на тонну с калорийностью 800ккал/ куб. м.
  
   Чугун по свойствам и составу аналогичен доменному .
  За счет того ,что тут как и в обычной домне или  низкошахтной  печи -  на подине получается коксовая насадка ,на которой восстанавливается кремний ,марганец ,хром и фосфор .
  
   Скорость восстановления железа из руды и его плавления и науглероживания в чугун всего 30 минут !
   Что сильно менее , чем даже на низкошахтных печах !
  
   Завод на 150 тыс тонн чугуна имеет один агрегат TECNORED со общей стоимостью всего комплекса 22.5 миллиона долларов 2010 года .
  
   Ежели-бы представить такой завод в 1880 году ,то он стоил-бы в тех долларах 1.1 миллиона или 870 тыс долларов 1913 года .
  
  

 

 

 

 

 

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Поправьте меня если я не прав но у всех 11"-ок  Круппа клиновой, а он намного проще в изготовлении и не требует для своего производства Вашего любимого станка!

Кколлега , поправляю - клиновой затвор гораздо сложнее в производстве , тем и вызвано его меньшее распространение в начале прошлого века . Обработка тел вращения существенно проще и производительнее , нежели изготовление детали из плоских ( и не всегда параллельных ) поверхностей , углы между которыми и чистоту поверхности необходимо соблюдать с высокой точностью . И вдобавок - выдержать эти же плоскости в ответном отверстии под клин , что есчо сложнее .

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Коллега , поправляю - клиновой затвор гораздо сложнее в производстве , тем и вызвано его меньшее распространение в начале прошлого века . Обработка тел вращения существенно проще и производительнее , нежели изготовление детали из плоских ( и не всегда параллельных ) поверхностей , углы между которыми и чистоту поверхности необходимо соблюдать с высокой точностью . И вдобавок - выдержать эти же плоскости в ответном отверстии под клин , что есчо сложнее .

Именно  так  и есть  , как  слесарь-инструментальщик 5 разряда  и станочник-универсал  с эти   полностью  согласен  !

Работа  исключительно  сложная  и требующая  высочайшей  квалификации .  

Мне  вот  приходилось   подгонять  вручную   призматические  детали  к ответным    гнёздам  для них  .

Например пришабривать  шток   прямоугольного  сечения  50Х60Х1500 мм  к  двум  направляющим   с ответными  гнёздами   50Х60Х150  .

Очень  сложно  !

Или вот   пришабривать и выравнивать    120 град.    призмы  направляющих   протяжного   станка  длиной   в  4 метра  !

Они  по середине  сработались вниз   на  3-5мм и вбок на  2-3мм    , мне  их  надо было  выровнять  и спрямить  .

 ( Отшлифовать их  оказалось  негде  !  )

Я это  делал  сперва  при помощи  болгарки  с  абразивным  кругом  и пневмофортуны  с  абразивной  шарошкой  и только  потом  начинал  шабрить  .

Проверял  контрольными  1500мм   линейками-мостиками  по  берлинской  лазури  и  углы  самопальной  призмой  в 200мм  и тоже  по  берлинской  лазури  . 

Это  называется  шабрить по  краске 

Сперва  сделал  одну  направляющею  вполне  ровно  , затем  сделал две    ответные  призмы    на  подвижной  каретке  станка  ( к  которой  крепится патрон  для  протяжки  ) и начал  так-же  подгонять  вторую направляющею ,старясь  теперь  выдержать    не  только  прямолинейность и углы  ,но  и расстояние между  направляющими , причем  ,  контрольным  шаблоном  у меня  была  именно  каретка  станка  с призмами  и  уровень  и по берлинской  лазури  .

Делал  я не  один  .но  вся окончательная  подгонка  легла  на  меня  .

Почти  2 месяца  так  возились  ,пока  станок  не  сдали  в работу  !

Геморрой  жуткий  !

       

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Коллега, а как же 50 калибров в следующем столбце (правее Вашего круга)?

В России, оборудование не позволяет обрабатывать стволы длиннее 500". Вы ж в России орудия будете делать, а не у Круппа.

Вполне возможно, что и у Круппа, оборудования на 550" тоже нет, не даром же КМ юзал 40-а калиберные пушки. Скорее всего, если бы заказчик повёлся на 11,02"/50 орудия, то Крупп их бы закупил(или сделал на своих заводах) и естественно, включил бы часть стоимости станков в стоимость орудий.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

Вполне возможно, что и у Круппа, оборудования на 550" тоже нет, не даром же КМ юзал 40-а калиберные пушки.

  Коллега, это точная информация или предположение, как бы уточнить? Я просто думаю что если  товар есть в каталоге, то производитель готов к его производству. 

Вы ж в России орудия будете делать, а не у Круппа.

  Ну как бы топикстартер не ограничил нас условием что именно в России, значит можем закупать все что есть на рынке. Самое интерес не что времена ещё жутко "наивные" и практически всё и всем продают.

  Хотя да, согласен что производство в РИ требует модернизации, но это уже будет зависеть  не от "попаданцев". 

 

Цитата Коллега , поправляю - клиновой затвор гораздо сложнее в производстве , тем и вызвано его меньшее распространение в начале прошлого века . Обработка тел вращения существенно проще и производительнее , нежели изготовление детали из плоских ( и не всегда параллельных ) поверхностей , углы между которыми и чистоту поверхности необходимо соблюдать с высокой точностью . И вдобавок - выдержать эти же плоскости в ответном отверстии под клин , что есчо сложнее . Именно  так  и есть  , как  слесарь-инструментальщик 5 разряда  и станочник-универсал  с эти   полностью  согласен  ! Работа  исключительно  сложная  и требующая  высочайшей  квалификации .  

Коллеги, меня смущает не обработка плоскости или тела вращения в затворах, а вот именно "зуборезные" работы.

И если с "наружной"  хотя бы боле или менее понятно как сделать, то "внутренняя"  пока как то выпадает из моего понимания.

Вот что делает (на фото коллеги Абрамия) бедолага внутри пушки?

 

Пы Сы А вот насчет шабрения не соглашусь. Работа, безусловно,  муторная, кропотливая, медленная, требует набитой руки и кучи шаблонов для контроля.   Но, вот  в том что из инструмента один шабер, а не куча станков и приспособлений её огромное преимущество.

 

Изменено пользователем Беловчанин

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

Коллеги, меня смущает не обработка плоскости или тела вращения в затворах, а вот именно "зуборезные" работы.

И если с "наружной"  хотя бы боле или менее понятно как сделать, то "внутренняя"  пока как то выпадает из моего понимания.

Вот что делает (на фото коллеги Абрамия) бедолага внутри пушки?

 

Пы Сы А вот насчет шабрения не соглашусь. Работа, безусловно,  муторная, кропотливая, медленная, требует набитой руки и кучи шаблонов для контроля.   Но, вот  в том что из инструмента один шабер, а не куча станков и приспособлений её огромное преимущество.

Когда надо  шабрить  по  4-5мм  ?

Предварительно  надо все  равно  долбить  на    вертикальном  долбежном  станке  .

Долбили  по  копирам или по  шаблонам .

Это  вот   вообще   первый   вертикальный  долбежный станок  ,  конструктивная  схема которого  мало  изменилась  и по  сей день !     .

Конструкция  великого  английского  инженера и  изобретателя  , знаменитого  художника и  астронома Дж.Несмита .

http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=21716

Для больших  долблений   были  и такие  :

Переносные станки для больших изделий.

Установить которые на станок невозможно или не экономично по времени.

Делалась база на  детали  ,на  которую  крепился   съемный ,переносной станок  .

http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=1593

 

Для  долбления   и строгания   деталей  малого  размера  :

http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=4385

Примерно  такая  штука  крепилась     на  заготовку  ствола  небольшой пушки  и ей  вручную  строгали или выдалбливали начерно    паз  под  клиновый   затвор .

http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=4382

 

 

 

 

Затворы  типа  Велина долбили(строгали )  по  радиусам  канавок   примерно  так  :

Строгальный фасонный станок.
Но  не  только  в смысле  нарезаемого  профиля  , а   в смысле движения каретки со строгальным резцом по неизменному дуговому профилю.

Очень редкая конструкция поскольку профиль направляющих постоянен.

http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=17326

Ещё  такое-же  :

http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=17691

Только там  были  в основном  специализированные станки  . 

Проблема  только  в отсутствии места для  выхода  стружки ,резец  бился  об  уступ  детали и ломался  .

Что-бы этого  обламывания   не происходило  делали  так  :

https://www.model-engineer.co.uk/sites/7/images/member_albums/44290/839328.jpg

В  уступах  предварительно продалбливали или  строгали -   технологические   разгрузочные   пазы-канавки  ,через  которые  вылетала  стружка и выходил  резец  .

Их  на рисунке  и видно .

на вертикальном  долбёжном  станке  для  подвижной  части  с  делительным столом   ( это  тогда уже  давно  было  ) или на горизонтальном   строгальном  с делительным приспособлением  или на  зубодолбежном станке .

http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=1464

Вот эти-то  технологические  прорези  для  выхода  резца  хорошо  видны  на  неподвижной  ,казённой     части затвора :

Там  видны  ещё  и поднутрения  в углах  самых  высоких  выступов  .

( можно  делать  не канавки-прорези  ,а поднутрения в углах  ,тоже  их   долбить  )

https://images-na.ssl-images-amazon.com/images/I/61ZOreF7nUL._SL1024_.jpg

 Технологические прорези   для  выхода  резца  на   подвижной  части  затвора :

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/9/97/12_inch_M1895_gun_Fort_Miles_breech_block_Flickr_6723701319.jpg/1200px-12_inch_M1895_gun_Fort_Miles_breech_block_Flickr_6723701319.jpg

А  вот   если  использовать  РЭХО  -  то  никакой  возни  с  долблением этих  вертикальных  канавок не  надо  .

Ибо  катод РЭХО  не  требует  места  для выхода  стружки ! 

 

 

 А это  специализированный  строгальный  станок  для строгания кромок  броневых  листов :

 

 http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=3387

http://glavmex.ru/forum/download/file.php?id=3070

 

Изменено пользователем Абрамий

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

...

Все знают - насколько я ценю коллегу Абрамий - - как лучшего на ФАИ знатока экономической истории и всевозможных технологий. - Я читаю его сообщения - с таким же интересом - как когда-то в детстве - читал советскую до-военную  многотомную "Техническую энциклопедию", или "Военную энциклопедию Сытина", или "Брокгауза и Евфрона". 

 

Но коллега  Абрамий - рассматривает тему  преимущественно с точки зрения "научно-технологического уровня" - а я - с точки зрения "концепции"..

 

Я таки шибко полагаю - что если сочинять "наилучший броненосец для РЯВ" - с точки зрения "продвинутого послезнания" - то это будет нечто "Мичигано-подобное" - о чём я уже писал - а может быть - и ещё напишу - подробнее. - А вот если сочинять с точки зрения "умеренного послезнания" - то получается нечто "Ретвизано-подобное".

 

"Ретвизан" - это лучший из русских броненосцев своего поколения - и именно на его основе и надо было бы строить все остальные русские "капитальные корабли".

 

Улучшенный "Ретвизано-подобный" кораблик -  должен быть крупнее Реал Ист "Ретвизана" - для значительного увеличения скорости - до уверенных 20 узлов - чтобы "ставить палочку над Т" - а заодно - увеличенный размер - позволит улучшить бронирование. - Такой кораблик - представляется 4-х трубным - с 3-мя машинами - как у "Блюхера".

 

Концепция "Пересветов" - "броненосцев-рейдеров" - представляется порочной : 

как доказывает Реал Ист опыт "больших рейдеров" - всех "Шарнхорстов", "карманников"  и примкнувшего "Бисмарка" - "волка - ноги кормят" :  рейдеру - противопоказан бой с корабликами - сопоставимыми по боевой мощи... - Поэтому максимальный типоразмер для "рейдера" около 1900 года - это НЕ  "Адмирал Нахимов"- "Рюрик-1" - "Громобой" - "Россия" - а кораблики не крупнее "Богинь" энд "Варяга" - но со скоростью "Аскольда". - А вместо "Пересветов" - как и вместо "Цесаревича" и примкнувших "Бородинцев" - стороить "Улучшенные Супер-Ретвизаны".

 

Я шибко сомневаюсь в целесобразности строительства "броненосных крейсеров" с 8-дюймовой артиллерией в башнях. - Да и в целесообразности строительства корабликов вроде "Рюрик-2" или "Блюхер" - с хорошим вооружением - но недостаточной защитой. -  Вроде бы - вместо них - лучше строить "эскадренные броненосцы" - равные им по скорости - но с полноценной защитой и мощным вооружением.

 

"Эскадренные крейсера"  - похожие на "Баян" - "Богатырь" - "Новик" - это уже  другая - самостоятельная - тема. - Все они - не  для боя в "капитальной линии"...

... 

Изменено пользователем wps

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

...

СКОРОСТЬ БРОНЕНОСЦЕВ ЭНД КРЕЙСЕРОВ :

(эпоха - перед Русско-японской войной - и сразу после)

 

"МИКАСА"            :    1898-1902 г.    15 140 т.   16 000 л.с.    18,25 уз.
"РЕТВИЗАН"        :    1899-1901 г.    13 106 т.   17 600 л.с.    17,99 уз.
"ЦЕСАРЕВИЧ"     :    1898-1903 г.    13 380 т.   16 700 л.с.    18,78 уз.

 

"АСАМА"                :    1896-1899 г.     9 710 т.   18 227 л.с.    21,50 уз.
"КАСУГА"               :    1902-1904 г.     7 628 т.   13 500 л.с.    20       уз.
"БАЯН"                  :    1899-1903 г.     7 326 т.   16 700 л.с.    20,90  уз.
"БОГАТЫРЬ"         :    1898-1902 г.     7 428 т.   20 368 л.с.    24,33  уз.
"НОВИК"                :    1898-1901 г.     3 080 т.  17 000 л.с.     25      уз.

 

"ПАВЕЛ"                :    1905-1911 г.   18 590 т.   17 635 л.с.    18,50 уз.
"ЕВСТАФИЙ"         :    1904-1911 г.   13 950 т.   10 808 л.с.    16,50 уз.

 

"ДРЕДНОУТ"         :    1905-1906 г.   21 067 т.   26 350 л.с.    21,60 уз.

 

"РЮРИК-2"            :    1905-1909 г.   18 500 т.   20 580 л.с.     21,43 уз.
"БЛЮХЕР"             :    1907-1910 г.   17 500 т.   32 000 л.с.     25,40 уз.
"ИНВИНСИБЛ"      :    1906-1909 г.   18 490 т.   41 000 л.с.     25,50 уз.

...

Из этого - вытекает - что очень хороший "быстроходный броненосец" -

должен уверенно развивать скорость не меньше 20 узлов - а лучше бы - 22 узла  -

на уровне "броненосных крейсеров".

...

Изменено пользователем wps

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Смысла в высокой скорости нет, скорость колонны-линии-отряда определяется скоростью самого медленого корабля . Вон на бумаге "бородинцы" имели 18 узлов, в реале  прийдя к цусиме хорошо если 14-15 могли поддерживать, причем конкретно "Бородино" имел проблемы с машиной, кроме строительной и эксплутационной перегрузки, обрастания и эту скорость поддерживать не мог долго .. Так что забить на скорость и строить как для ЧМ ББ проектировали и строили, в 15-16 узлов . 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

Смысла в высокой скорости нет, скорость колонны-линии-отряда определяется скоростью самого медленого корабля

...

Если "каталожная" скорость будет в 22 узла - значит, реальная скорость эскадры - около 20 узлов.

Соответственно - при  "каталожной"  скорости в 18 узлов - реальная будет около 15 узлов, а при "каталожной" в 16 и меньше - реальная будет в 12 узлов...

 

Ну, и кто кому поставит "палочку над "Т" ? !

 

Если  вся эскадра будет состоять хотя бы из 6 - а лучше - из 8 - 22-узловых броненосцев - она будет громить 18-узловые броненосцы и примкнувшие 20-узловые броненосные крейсера - как это за 100 лет  до этого  делали Ушаков энд Нельсон : охватывать голову или хвост неприятельской колонны - и выбивать их корабли по частям.

 

Если в составе эскажры - корабли заметно отличающиеся по скрости - надо сформировать две колонны - быстроходную и тихоходную

 

На одном из "альтернативно-исторических" сайтов - было обсуждение : 

как бы действовал при Цусиме - "Сева-дредноут"...

 

"Сева-дредноут" - построенный как "идеальный броненосец для Цусимы" - равен не меньше - чем ТРЁМ "эскадренным броненосцам" - но благодаря подавляющему превосходству в скорости - он мог бы выбирать - с какой дистанции - и с какого направления - ему работать. - То есть - он всегда мог бы выбирать дистанцию и направление - гарантирующие ему подавляющее превосходство. -  "Сева-дредноут" - выполнял бы роль "быстроходной колонны"...

...

Изменено пользователем wps

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Из этого - вытекает - что очень хороший "быстроходный броненосец" -

должен уверенно развивать скорость не меньше 20 узлов - а лучше бы - 22 узла  -

на уровне "броненосных крейсеров".

Не  мощностью единой !

Надо  улучшать гидродинамику корпуса  корабля  .

Увеличивать  пропульсивный  коэффициент  гребных  винтов   .

Ну вот   например  массовое строительство  судов  бульбообразными  носовыми  образованиями   началось только после  того ,как   японский инженер Инуи   в 1961 году   экспериментально показал  ,что  так можно  иметь  на  13-15% меньше    мощности при  той-же   скорости  хода .

"Бульбообразные формы носовых шпангоутов создают дополнительную систему корабельных волн.

При правильно спроектированном бульбе благоприятная интерференция этих волн с основной системой носовых корабельных волн снижает общее волновое сопротивление судна .

В настоящее время бульбовые шпангоуты применяют также на полных тихоходных транспортных судах.

В этом случае бульбовые шпангоуты позволяют заострить носовую оконечность судна выше бульба, что при сохранении неизменным водоизмещения приводит к снижению волнового сопротивления. "

 

Разумеется  для полного  использования  полезного  эффекта  приносимого  бульбом  надо  подбирать   длину  и  ширину  корабля  и число  Фруда .

Известны  бульбовые  носовые  оконечности  ещё  с 10-20х  годов  20-х века  , лайнер  Нормандия  уже  таковую  имел  , как  и некоторые  американские  линкоры и японский линкор  Ямото .

Но  широко  такое  решения тогда не  употреблялось  .несмотря  даже на  метод  построения  такой  конструкции корпусов  судов    данный  В.И.Юркевичем .

Ну и  корабли и суда  с  бульбовой  носовой  оконечностью  не могу передним  ходом  двигаться  сквозь  лёд  толще  200-250мм  .

Им нужны  ледоколы  .

Что для  Балтики и Владивостока  и без  этого  было  обязательным . 

 

Конструкции-же  бульбов   самые  есть    разнообразные и замысловатые :    

https://www.pravmir.ru/wp-content/uploads/pravmir-images/norm60002.jpg

 

https://cs7.pikabu.ru/images/previews_comm/2019-09_5/156908399719841781.jpg

https://cs11.pikabu.ru/post_img/2019/09/21/9/156907995113981442.jpg

Окончательно бульбовые  носовые  оконечности  начали  широко  употребляться   ,только после  расчетов  на ЭВМ  .

При правильно  выбранных  формах  бульба и увязки  с ним   формы  корабля  можно  получить выигрыш  в 1-1.5 узла  . 

Но выигрыш  был-бы  и более  этого  .ибо обводы кораблей    и расположение  винтов  и эффективность  самих  винтов  в  те  времена  были  далеки от  оптимальных  .

За  недостаточным  развитием  гидродинамики    теории  корабля   и теории  гребных  винтов  в частности  .

 

 

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

Не  мощностью единой ! Надо  улучшать гидродинамику корпуса  корабля  .

Бульб специфичного вида вполне себе присутствует на КРТ типа Дойчланд. Вообще-то смысл его в первую очередь как раз на однорежимных судах вполне себе, в отличие от многорежимных боевых кораблей, которые на крейсерских ходах, конечно, ходят бОльшую часть времени, но оптимизировав под неё -- шнобелина будет мешать разгоняться до полного хода и наоборот.

начали  широко  употребляться   ,только после  расчетов  на ЭВМ

Та ото ж! (с)

"Сева-дредноут" - построенный как "идеальный броненосец для Цусимы" - равен не меньше - чем ТРЁМ "эскадренным броненосцам" - но благодаря подавляющему превосходству в скорости

Ну и как вы на имеющихся стапелях и в отсутствие сухдоков "Севу" водоизмещением в два дредноута к 1905 году построите, с его котлами смешанного отопления и паротурбинной установкой? Даже и начхав на то, что на техническое переоснащение артиллерийских заводов тоже были недетские деньги затрачены -- с 12"/40 к /52 прыгнуть.

Изменено пользователем dragon.nur

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

Бульб специфичного вида вполне себе присутствует на КРТ типа Дойчланд. Вообще-то смысл его в первую очередь как раз на однорежимных судах вполне себе, в отличие от многорежимных боевых кораблей, которые на крейсерских ходах, конечно, ходят бОльшую часть времени, но оптимизировав под неё -- шнобелина будет мешать разгоняться до полного хода и наоборот.

Вот  потому они такой  разнообразной   формы  делаются  !

Ну лучше  конечно  его   бульб  считать   под  полный  ход  .

Нужно  ещё и  с   гребными  винтами много   возится  , их  формы и конструкции вообще   трудно  называть  удовлетворительными  ,а хорошей   теории гребных  винтов  не  имелось ,   про  кавитацию  их   тоже  толком  ничего  не знали   ,  а уж  взаимодействие  гребных  винтов  с корпусами   и для  2-3-винтовых  судов ещё и  винтов   и между  собой  -  вообще   было   темным  лесом  .

До работ Э.Э Папмеля , Н.Н.Поляхова  и Гольденштайна  и других    ещё  30-40 лет  оставалось !

Проблема и в том  ,что  никаких  машинных   методов обработки поверхностей   лопастей  винтов  не  имелось .

Лопасти отливали  и тут  наилучшим  по тому  времени  материалом  является  марганцевая  бронза  .

Литые  лопасти   были не  вполне  хороши и  даже  совсем  не  хороши .

А  для  получения  уже   точного  профиля   лопасти   сообразно  теоретического расчета ( по хорошей  теории  30-50-х  годов )    делали  с теоретического её   чертежа    деревянные  или  металлические профильные-контрольные    шаблоны-лекала   ,  до  30-40 штук  на каждую  сторону .

Так-же  были шаблоны-лекала    на  наружные контура  лопастей  .

Разметчики  намечали по шаблонам  и теоретическому  чертежу  сколько  и где  надо  снимать  металла и в  каком  месте  лопасти конкретно .

Затем рубщики  по  металлу  ручными  зубилами  или  совсем   хорошо   пневматическими  зубилами ( отбойный  молоток  с  зубилом )   срубали    припуск  металла   с лопасти  по этим шаблонам .

Срубать  эдак    приходилось   до   15-20 мм  на каждой  стороне  !

Затем  уже   полировщики   вручную  абразивными  камнями  , абразивной  шкуркой или  совсем  хорошо  пневматическими шлифовальными машинками -   снимали уже  метал    начисто ,заглаживали и выравнивали  поверхность  по тем-же  шаблонам-лекалам  . 

Масса лопастей  винта   и их  профили  после  литья  всегда   заметно  отличались  , в результате начинались  вибрации  кормы  ,  балансировка   помогала  крайне  мало 

, рихтовка лопастей    при помощи пресса или  кувалдами  тоже  . да ещё  гребные  винты  сильно  шумели .

Лопасти-же  отлитые  и потом   обработанные вручную   рубщиками и полировщиками  были конечно  лучше  ,но  это  стоило   весьма  и весьма  дорого !  

Это вот с мягкой   бронзой  !

 

 

 


А ведь  до появления копировальных  станков  и  больших  координатных станков с ЧПУ   ещё  на  порядок  больший геморрой   был  с обработкой  огромных  стальных   лопастей  гидравлических турбин  . 

Это вот  так  и делали вручную  ,как описал  выше  :

 

https://avatars.mds.yandex.net/get-zen_doc/30884/pub_5d81eee478125e00ad223f92_5d81effc0ce57b00add2e3f3/scale_1200

 

Я вот  тут  посмотрел данные  на  торговые суда (теплоходы  )    30-50-х    так   у них  использование мощности   силовой   установки  было уже  сильно  лучше  .

Во  учебном  для  дипломников    пособии  ЛКИ    В.П.Воронковского  "Дизельные  установки морских  транспортных  судов"    Л 1959 приведены данные  на  десятки  типов  судов .

У них  у всех  ,да  при  сравнимом  или  сильно  большем  водоизмещении  (на некоторых указан  только    дедвейт )   и при  скорости  16-22 узла  мощность силовой  установки заметно менее  , чем  у   больших  военных  кораблей      1895-1915  годов  . а при  близком   водоизмещение  и близкой  мощности - скорость более  на 3-5 узлов  .

Но у этих  теплоходов  отношение  длины  к  ширине  заметно  более ,  чем  у  броненосцев и  немного более чем  броненосных  крейсеров конца  19 и начала  20-го  века  , а осадка  в основном  менее . 

Но можно-ли  перенести  формы  теплоходов  30-50-х  годов на   броненосцы  и броненосные   крейсера  конца  19 и начала  20-го века ???

"РЕТВИЗАН" L117 D22 H7,9 : 1899-1901 г. 13 106 т. 17 600 л.с. 17,99 уз.

L ниже  дана  по  перпендикулярам  .

Танкер-теплоход " Mormacpenn" 1940 года L142 D22 H8.3 - 11735т ,8900лс эксплуатационная скорость 16.5уз в полном грузу .

Грузовой теплоход "Otaki" 1953 L148 D21.3 H??- дедвейт 12000 т ,10300лс эксплуатационная скорость 16.25.уз в полном грузу.

.Четырёх-двигательный пассажирский теплоход "Victoria" 1931 год -L155 D21.2 H6.72 13060 т  17000лс эксплуатационная скорость 20.5уз. в полном грузу - понятно  корпус  ещё  клёпанный .

Рефрижератор " Актюбинск" 1956 год   L118 D16.8 H7,5-  дедвейт 6100 , водоизмещение 10250т т , 7200 лс эксплуатационная скорость 16уз в полном грузу

 Да вот  как  можно перенести  обводы  теплохода "Victoria"  на  броненосец  типа Ретивизан  ??? 

https://www.derbysulzers.com/shipvictorialt.html

https://www.italianliners.com/victoria-en

 

https://www.derbysulzers.com/shipvictoriab.jpg

Винты  , и  кормовые  обводы  можно .

А все  остальное ?

Слишком длинный  корпус  ,не  получается   разместить  полный  броневой  пояс  по  ватерлинии  , так  ,как    у  Ретвизана . 

 

Более  крупным  судном  является  пассажирский  теплоход   Bergensfjord 1956 год  .

https://skipshistorie.net/Oslo/OSL312DenNorskeAmerikalinje/Tekster/OSL31219560100000 BERGENSFJORD.htm

 

Длина  наибольшая 176 метра  ,по  перпендикулярам  159 метров  .ширина  22 метра  ,осадка   8.4 метра   ,регистровый  тоннаж 18 750т  ,водоизмещение   17 500т     18400 лс  , эксплуатационная скорость  20 узлов  в полном грузу . максимальная  22.1  узел  - корпус  уже  скорее  всего  сварной  .

Он  ещё более  выгодный  в смысле  использования  мощности  силовой  установки   .но  и ещё больше  !

И чем   позже   конструкция  ,тем  сложнее  её  реализовать  на   уровне  начала  20-го  века  .

Изменено пользователем Абрамий

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

...

Я - прекрасно понимаю - что "масштабирование" - дело тонкое. 

Но всё же - я бы попытался провести опыты - насчёт наилучших обводов и наилучших винтов - 

именно на уменьшенных моделях - в разных масштабах - от 1 : 20 до 1 : 200 :

и для того - чтобы выявить наилучшую форму корпуса и винтов - 

и для того - чтобы понять возможности изучения уменьшенных геометрически подобных моделей.

 

Потом - эти наработки по моделям - пригодятся при создании аэропланов.

...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

Я - прекрасно понимаю - что "масштабирование" - дело тонкое. 

Но всё же - я бы попытался провести опыты - насчёт наилучших обводов и наилучших винтов - 

именно на уменьшенных моделях - в разных масштабах - от 1 : 20 до 1 : 200 :

и для того - чтобы выявить наилучшую форму корпуса и винтов - 

и для того - чтобы понять возможности изучения уменьшенных геометрически подобных моделей.

 

Потом - эти наработки по моделям - пригодятся при создании аэропланов.

 

Дело  даже  не  масштабировании  . а  наличие  на наше  время  хорошей  теории  гребных  винтов  . развитой  теории  гидродинамики и   намного  большего  практического  опыта  и  понимания  что и как  надо  делать и что  и как  делать  не  надо  .

Это и без  ЭВМ  позволяет  резко  сузить   диапазон   вариантов   форм  корпуса  корабля  , форм  и конструкций гребных  винтов , правильной  увязки  винтов  и корпуса  между  собой    и отбросить  совсем  уж   не  выгодные  варианты  .

А  уже  потом  в опытовом  бассейне   протянуть  серию  из  рекомендуемых  теорией  и практикой  нашего  времени  нескольких  десятков  или сотен  моделей  броненосца    со  все  лучшими характеристиками  .

И  наконец    выбрать   наилучшую  по   буксирной  мощности .

Посмотреть вписывается-ли  такая    конструкция корпуса   по общим   конструктивным и технологическим  соображениям и  по  наличию  материалов  .

Ну  вот  в хороший  по гидродинамике корпус  могут не  влезть    башни  главного  калибра и  их  погреба . будет  проблема  с размещением  машин  и котлов ,  неудобным  или не  реализуемым  размещение бронирования  .

Слишком  длинный  корпус -  проблемы с    броневым  поясом  !   

И ведь модель  может быть  хороша  с точки  зрения  гидродинамики  ,но  корабль  по ней построенный может  оказаться    ,не мореходным   и не остойчивым  или напротив  чрезмерно  остойчивым,с   недостаточной метацентрической высотой  или  напротив  с сильно  большой метацентрической высотой       или иметь  плохую  манёвренность  или  будет непрочным .

Наличие  готового  прототипа  дело  сильно упрощает  .но  полностью  от  расчетов и   таскания  моделей  в бассейне  не избавляет  !       

Но это только  20% дела

Потом  надо сделать  натурную моторную   модель , примем  в      1/10  , на  которой  подобрать  оптимальное   расположение и  оптимальную  форму  гребных  винтов  ,ибо  теория  и практика  нашего времени  конечно  очень   хороша  , но  более-мене  точно  можно   получить  искомое  только  опытам  с моделями  ,причём  так  как  обороты  винта (винтов  ) модели  и её  отношение  скорости  к размерам  другие  ,то надо  вводить   поправки  .

Сейчас  их  оправки   можно  получить и из  прототипов и из  теории .

И т.д.  

Ну и   в отличии от  конца 19 века   современные  инженеры  могут  вытянуть  из  опытов в  опытовом бассейне   более информации   чем  тогда  и даже  с тем  уровнем  технического  оснащения  ..

 

 

 

Изменено пользователем Абрамий

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

...

В первопрестольном граде Москве - в самом центре - в Замоскворечье, напротив Кремля - рядом с Третьяковской галереей - есть усадьба Демидовых - с самой красивой в Москве РЕШЁТКОЙ - отлитой из "чугуния" на Демидовских уральских заводах - около 1760 года. - А в парке на Таганке - есть четыре "чугуниевых" скульптуры "Времена года" - из того же комплекта.

 

То есть - уже в середине 18 века - в России - умели отливать крупноразмерные  чугунные изделия - сложнейшей конфигурации. - Вряд ли отливка из бронзового сплава - намного сложнее (вспомним колокола и пушки - во главе с Царь-колоколом и Царь-пушкой).

 

Так что - отливка лопастей винтов высокой точности - в те времена - была вполне возможна. - Конечно- пушки и колокола - могли дорабатывать на токарных и сверлильных станках - но вроде бы - могли обходиться и без доработки (для очень больших колоколов). - Поэтому - при хорошей организации - если знать - какая именно форма лопастей винтов нужна - их вполне можно было изготовить - при приемлемых усилиях.

...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Если "каталожная" скорость будет в 22 узла - значит, реальная скорость эскадры - около 20 узлов.

Скорость ЭСКАДРЫ , вот главное. 1-я ТОЭ  4 18 узловых (которые 16-17 узлов могли довать ), 3 16 узловых из которых "Севастополь" со своими машинами хорошо если 13 узлов держит , а "Полтава 14-15  стабильно и долго ) . Из условных 23 узловых крейсеров. "Богатырь" и "Аскольд" ладно 22-23 держать могли, "Олег" же 20 узлов с трудом держал (ладно спишем на пергрузку и обрастание" "Варяг" с его механиком и командиром не сумевшие обучить-освоить котлы (да и учитовая результат стрельб и комедоров ) хорошо если 18 узлов давал в 1904г .  Расчитывать иметь  6-8 однотипных 20-узловых ББ на 1904-1905г в одной эскадре , ну в реале и отряд 18-узловых не дотянули до такого состава в одной эскадре немножко .

Это еще не забывая того что скорость слишком дорого обходится.  20-узловый ББ с 4 12" и 8 8" или 12 6"  в 15 кт будет и с защитой может чуть лучше чем у "Пересветов" при проекте 1898-1900г . Если ситуацию российских заводов смотреть , то вылезет в 16-17 кт .  Вон бриты для Чили в 12 кт получили защиту как у асамоидов  , 19 узлов  и неплохую огневую мощ в 12 кт ВИ , но с глюками в виде хлипкости конструкции расшатывающую набор при  активном плавание и  стрельбах .

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано: (изменено)

Ну и   в отличии от  конца 19 века   современные  инженеры  могут  вытянуть  из  опытов в  опытовом бассейне   более информации   чем  тогда  и даже  с тем  уровнем  технического  оснащения  ..

А вот с опытовым бассейном в РеИ была полная "засада"!

О неумении соотнести теоретические разработки  опытового бассейна и практического кораблестроения заводов хорошо рассказано у Л. Шапиро в "Самых быстрых кораблях". Так что даже если у "попаданцев"  и не будет ЭВМ, то им все равно придется наводить суровый орднунг при испытаниях моделей. Тут и самим кадры подбирать и к британцам за опытом ехать и деньги на оборудование и арифмометры выделять первостатейно! 

Ссылочка на книгу, скачать тут:

http://bookfi.net/book/717523

Изменено пользователем Беловчанин

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Кстати насчет  строительства и заказа комплектующих. Заказать можно все , но вопрос в цене и сроках. Заказ проката и стротительство коробки корпуса не прблема (  простаивающих-освобождаемых  старпелей крупных  и достроечных стенок с работниками найти в течение нескольких месяцев не проблема, хотя комплект  документации надо иметь в двойном размере, имперской британской и метрической ) заказать котлы-ПМ так же не проблема . С ПТ затык, до середины 1900-х тот же Парсон недозагружен, да и если  до ума ПТ  и редукторы доводить в плане повышения надежности и экономичности то вкладыватся по любому надо будет, и тут можно и в того же Парсона или в других  страны  (пожалуй Швейцария лучший вариант с филлиалами в Германии-Шведции , США , Англии, ну и России раз такие патриоты ) , но ставить сырые турбины с не имеющими опыт их эксплуатации моряками не самая здравая идея . Вот с броней затык,  ждать прийдется от полугода до двух пока начнутся поставки по контракту, либо перекупать у других стран контракт, чтоб они готовноть своего корабля на год-два назад отодвинули . В принципе остается либо Крупп ( за счет отказа немцев от модернезации "ольденбургов " и турки "Авсар-и-Тефик  модернизацию на год отодвигают ) , либо янки и броня гарвей . С кк орудиями такая же засада . Сверлить бесшовные трубы большого диаметра из болванок и натягивать их друг на друг . Не можно конечно тот же обуховский завод выкупить из казны и вложить в расширение производства , но неизвестным людям никто его не продаст , а просто дать деньги в обмен на долю взаводе, то  шанс что вместо расширения просто разворуют и модернизация завода вместо года-двух как раз до РЯВ затянется весьма неилюзорны .  Но в целом вначале несколько эскизных проектов, потом поиск фирмы строителя и поставщиков артиллерии и брони. После заключения договора опредварительного о намериниях с авансированием средтсв уже разработка готового проекта и примерно через 3-6 месяц начало строительства. Учитовая время на зарабатывание первичного капитала и предворительную работу и беготню, то при старте в 1895г хорошо если в 1899-1900г строительство начнется и построен ББ будет хорошо если в 1902-1903г .  Успеют ли освоить внештатный броненосец моряки РИФ с незнакомыми артсистемами (ладно 6" или 8" с 75-мм пмк кане будут , у французов оснастка для российского заказа сохранилась ) .

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опубликовано:

Расстрел миноноски "Ворона" 37-мм револьверкой Гочкиса и митральезы Норденфельда . Т.е. нашли таки и деньги и время для стрельб .

Так это же миноноска. Их было много, и ценность уже тогда признавалась низкой.

Почему "нет" - макету ? Расстрел макетов отсеков кораблей , нормальная практика .

Отсеки использовали, когда хотели проверить снаряды или систему бронирования. А в данном случае цель -- определить, условно скажем, "останавливающее действие". То есть нужен целый корабль и оценка воздействия снарядов по нему (размеры пробоин, возможность нанесения ущерба двигательной установке).

Были 120. 

Да, но они тяжеловаты, в сравнении с английскими четырехдюймовками, да и французскими, ЕМНИП, тоже. Много не поставить.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте учётную запись или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учётную запись

Зарегистрируйтесь для создания учётной записи. Это просто!


Зарегистрировать учётную запись

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас